千文網(wǎng)小編為你整理了多篇相關(guān)的《品質(zhì)組長年終總結(jié)》，但愿對你工作學(xué)習(xí)有幫助，當然你在千文網(wǎng)還可以找到更多《品質(zhì)組長年終總結(jié)》。

1、車間生產(chǎn)流程不當導(dǎo)致產(chǎn)能下降

現(xiàn)有的生產(chǎn)管理模式為“以產(chǎn)品為中心”也就是說在整個生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)作業(yè)計劃的計劃單位都是產(chǎn)品的“臺套”，而不是零件。首先，由于各車間具體的生產(chǎn)狀況不同或從車間的局部利益出發(fā)，都是可能造成零件的產(chǎn)出進度（直接采購或者二次裝配）不能滿足產(chǎn)品裝配齊套的時間需求的關(guān)鍵因素。在裝配時所產(chǎn)生大量的缺件從而不能按時交貨；其次，廠級生產(chǎn)管理部門下達的不是零件計劃，造成調(diào)度人員不能有效的控制零件產(chǎn)出的進度，只能在裝配階段產(chǎn)生缺件后，被動地事后去解決缺件問題，由此可見調(diào)度工作的被動也是因素之一。

2、車間現(xiàn)場管理缺乏標準化

車間看板雖貼有“6S”的管理細則，但由于車間現(xiàn)場管理存在不規(guī)范、缺乏明確的制度來規(guī)范現(xiàn)場操作員工的行為。車間制度體系不健全，制度與制度之間不協(xié)調(diào)，造成車間制度管理不系統(tǒng)，不能條理的讓生產(chǎn)管理精細化；車間在日常組織工作中沒有很好采用先進的管理辦法和工具，生產(chǎn)安全大多依靠經(jīng)驗管理，沒有形成完整的組織保障體系，制度沒有進行科學(xué)化梳理，職工培訓(xùn)不扎實，管理粗放化、不精細。

3、車間產(chǎn)品質(zhì)量控制方法不科學(xué)

總體而言，員工已基本建立了一定的產(chǎn)品質(zhì)量意識，但對于質(zhì)量管理的認識僅僅停留在表面上，重視程度尚有欠缺，預(yù)防措施有效性不足，工作被動，“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”。不少員工對生產(chǎn)任務(wù)的完成和自己完成的工時視為首要，而對于工作的質(zhì)量，認為只要沒大的問題，過得去就可以了，對事故的出現(xiàn)不太在乎，當對其作出處理時，只會強調(diào)諸多客觀性，很少有人從主觀上找原因。在對操作人員的技術(shù)培訓(xùn)方面，由于各種原因，不是做得太少，就是針對性不強，未起到應(yīng)有的培訓(xùn)作用。僅憑“以師帶徒”來傳遞技術(shù)，而又缺少相應(yīng)的激勵措施。

4、部門之間存在溝通障礙

當有返修產(chǎn)品或退貨產(chǎn)品時，按正常流程應(yīng)該是售后服務(wù)人員在收到退回產(chǎn)品后辦理相關(guān)維修入庫手續(xù)?？蛻糁苯勇?lián)系的是銷售人員，售后服務(wù)人員可能對該產(chǎn)品的相關(guān)情況不了解（比如為什么退貨，哪里需要維修等情況），造成車間人員與售后服務(wù)人員的溝通障礙，在其拿到產(chǎn)品時不知道要修哪里。故造成了一有返修產(chǎn)品，銷售人員未辦理相關(guān)手續(xù)而直接將產(chǎn)品交于車間人員修理，造成車間生產(chǎn)秩序上的紊亂。

5、車間成本管理存在盲點

車間對顯性成本管理嚴格但缺乏全面而科學(xué)的計量指標，對隱形成本卻忽略不計。顯性成本涵蓋了大部分的車間成本，比如：設(shè)備修理費用的核算不及時，不科學(xué)或者忽略不計；報廢品損失雖然理論計算在內(nèi)，但實際過程卻沒有相應(yīng)的指標，計提損失價格不穩(wěn)定。隱形成本，就是工藝流程和人員領(lǐng)域的成本管理相對弱化，以致在車間管理過程中絕少考慮因員工積極性不高導(dǎo)致的成本支出和生產(chǎn)流程瓶頸引起的的無形損失。

以上僅是本人個人觀點。