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7S管理

管理內(nèi)容：

(一)整理：增加作業(yè)面積;物流暢通、防止誤用等。

(二)整頓：工作場所整潔明了，一目了然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區(qū)。

(三)清掃：使員工保持一個良好的工作情緒，并保證穩(wěn)定產(chǎn)品的品質(zhì)，最終達到企業(yè)生產(chǎn)零故障和零損耗。

(四)清潔：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎(chǔ)，也是一個企業(yè)形成企業(yè)文化的開始。

(五)素養(yǎng)：通過素養(yǎng)讓員工成為一個遵守規(guī)章制度，并具有一個良好工作素養(yǎng)習慣的人(六)安全：保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟損失。

(七)節(jié)約：就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發(fā)揮它們的最大效能，從而創(chuàng)造一個高效率的，物盡其用的工作場所。[1] 管理體系

所謂的7S就是“整理”（Seiri）、“整頓”（Seiton）、“清掃”（Seiso）、“清潔”（Seikeetsu）、“素養(yǎng)”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“節(jié)約”（Saving）。

八大效用

1、虧損為零﹝7S為最佳的推銷員﹞至少在行業(yè)內(nèi)被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購買這家公司的產(chǎn)品為榮；●整理、整頓、清掃、清潔和修養(yǎng)維持 良好，并且成為習慣，以整潔為基礎(chǔ)的工廠有很大的發(fā)展空間。

2、不良為零﹝7S是品質(zhì)零缺陷的護航者﹞ 產(chǎn)品按標準要求生產(chǎn)；檢測儀器正確地使用和保養(yǎng)，是確保品質(zhì)的前提；環(huán)境整潔有序，異常一眼就可以發(fā)現(xiàn)；干凈整潔的生產(chǎn)現(xiàn)場，可以提高員工品質(zhì)意識；機械設(shè)備正常使用保養(yǎng)，減少次品產(chǎn)生；●員工知道要預(yù)防問題的發(fā)生而非僅是處理問題。

3、浪費為零﹝7S是節(jié)約能手﹞ 7S能減少庫存量，排除過剩生產(chǎn)，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設(shè)備；避免“尋找”、“等待”、“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”、“放下”、“清點”、“搬運”等無附加價值動作；●避免出現(xiàn)多余的文具、桌、椅等辦公設(shè)備。

4、故障為零 ﹝7S是交貨期的保證﹞ 工廠無塵化；無碎屑、碎塊和漏油，經(jīng)常擦試和保養(yǎng)，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調(diào)試、尋找時間減少；設(shè)備產(chǎn)能、人員效率穩(wěn)定，綜合效率可把握性高；每日進行使用點檢，防患于未然。

5、切換產(chǎn)品時間為零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經(jīng)過整頓，不需要過多的尋找時間；整潔規(guī)范的工廠機器正常運轉(zhuǎn)，作業(yè)效率大幅上升；徹底的7S，讓初學者和新人一看就懂，快速上崗。

6、事故為零﹝7S是安全的軟件設(shè)備﹞整理、整頓后，通道和休息場所等不會被占用；物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素；工作場所寬敞、明亮，使物流一目了然；人車分流，道路通暢；“危險”、“注意”等警示明確；員工正確使用保護器具，不會違規(guī)作業(yè)；所有的設(shè)備都進行清潔、檢修，能預(yù)先發(fā)現(xiàn)存在的問題，從而消除安全隱患；消防設(shè)施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬一發(fā)生火災(zāi)或地震時，員工生命安全有保障。

7、投訴為零﹝7S是標準化的推動者﹞人們能正確地執(zhí)行各項規(guī)章制度；去任何崗位都能立即上崗作業(yè)；誰都明白工作該怎么做，怎樣才算做好了；工作方便又舒適；每天都有所改善，有所進步。

8、缺勤率為零﹝7S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位）一目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端；崗位明亮、干凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱；工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工；7S能給人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，讓大家都親自動手進行改善；在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。

8S管理

8S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養(yǎng)（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、節(jié)約（SAVE）、學習（STUDY）八個項目，因其古羅馬發(fā)音均以“S”開頭，簡稱為8S。8s管理法的目的，是 使企業(yè)在現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)上，通過創(chuàng)建學習型組織不斷提升企業(yè)文化的素養(yǎng)，消除安全隱患、節(jié)約成本和時間。使企業(yè)在激烈的競爭中，永遠立于不敗之地。

1S——整理

定義：區(qū)分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空間”騰出來活用。

2S——整頓

定義：要用的東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標示。目的：不用浪費時間找東西。

3S——清掃

定義：清除工作場所內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生。目的：消除“臟污”，保持工作場所干干凈凈、明明亮亮。

4S——清潔

定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，并維持成果。目的：通過制度化來維持成果，并顯現(xiàn)“異?！敝?。

5S——素養(yǎng)

定義：人人依規(guī)定行事，從心態(tài)上養(yǎng)成好習慣。目的：改變“人質(zhì)”，養(yǎng)成工作講究認真的習慣。

6S——安全

A． 管理上制定正確作業(yè)流程，配置適當?shù)墓ぷ魅藛T監(jiān)督指示功能 B． 對不合安全規(guī)定的因素及時舉報消除 C． 加強作業(yè)人員安全意識教育 D．簽訂安全責任書

目的：預(yù)知危險，防患于未然。7S——節(jié)約

減少企業(yè)的人力、成本、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。目的：養(yǎng)成降低成本習慣，加強作業(yè)人員減少浪費意識教育。

8S——學習

深入學習各項專業(yè)技術(shù)知識，從實踐和書本中獲取知識，同時不斷地向同事及上級主管學習，學習長處從而達到完善自我，提升自已綜合素質(zhì)之目的。

目的：使企業(yè)得到持續(xù)改善、培養(yǎng)學習性組織

相關(guān)案例

XX總公司機修公司XX機械修造廠鉆修車間現(xiàn)有職工64人，其中干部3人，黨員10人，團員青年31人。下設(shè)鉆修一班、鉆修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生產(chǎn)班組，主要承擔著鉆井總公司各種大、中型鉆井設(shè)備大修理和現(xiàn)場服務(wù)工作。2006年以來，該車間從強化基礎(chǔ)工作入手，學習先進的管理經(jīng)驗，積極推行“8S”管理方法，規(guī)范了員工的行為，優(yōu)化了作業(yè)環(huán)境，強化了現(xiàn)場管理，推進了標準化車間建設(shè)。

為了將這個管理方法很好推進，該車間成立了“8S”管理領(lǐng)導(dǎo)小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的推行方案，形成了《鉆修車間“8S”管理實施細則》、《“8S”管理標準》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手冊》、《“8S”考核卡》，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將一切生產(chǎn)活動都納入“8S”管理之中。同時，根據(jù)工作需要，區(qū)分不同重點，在現(xiàn)場管理上側(cè)重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產(chǎn)品、材料配件、雜物及工作臺上的物品等都按“8S”規(guī)范的標準管理；在現(xiàn)場服務(wù)上側(cè)重了準時、標準，把每一處服務(wù)的內(nèi)容、態(tài)度、質(zhì)量都用一個“8S”考核卡進行制約，讓服務(wù)者嚴把標準，準時、優(yōu)質(zhì)完成任務(wù)，盡量縮短因設(shè)備維修而造成的等停時間；在員工隊伍建設(shè)上側(cè)重了自檢、素養(yǎng)，讓每一位員工正確利用企業(yè)管理制度、崗位操作規(guī)程，認真做好崗位修理工作的自檢自查，反思當天的工作和表現(xiàn)。

1.運用“8S”管理 推進標準化車間建設(shè)

要使“8S”產(chǎn)生良好的管理效應(yīng)，關(guān)鍵在于落實。該車間在運用“8S”管理、創(chuàng)建標準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現(xiàn)場管理第一責任人，崗位長定為每臺設(shè)備修理現(xiàn)場第一監(jiān)督人，通過對現(xiàn)場、標準、員工行為的規(guī)范，奠定了管理向標準化邁進的基礎(chǔ)。

一是制定基準整理現(xiàn)場。整理是“8S”活動的初始環(huán)節(jié)，也是企業(yè)現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)工作，做好這個環(huán)節(jié)的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S” 管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查并做好詳細記錄，然后通過討論，制訂出判別基準，判斷出每個 人、每個生產(chǎn)現(xiàn)場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對于不能確定去留的物品，運用掛紅牌方法，調(diào)查物品的使用頻度，按照基準，對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生活用品專門設(shè)計制作了56個工具箱、8個資料柜、2個碗柜等，進行統(tǒng)一管理。通過這一環(huán)節(jié)，共平整出場地223平方米，清除廢舊物品10余噸，為現(xiàn)場定置管理打下了基礎(chǔ)。

二是實施定置管理。機械修理設(shè)備多，物品門類繁多，現(xiàn)場管理難度大，該車間嚴格按照“8S”的要求，實行現(xiàn)場定置定位管理，將現(xiàn)場劃分為成品區(qū)、修理區(qū)（工作區(qū)）、待修區(qū)、廢料區(qū)，并用標志線區(qū)分各區(qū)域，對現(xiàn)場物品的放置位置按照100%設(shè)定的原則，根據(jù)產(chǎn)品形態(tài)決定物品的放置方法，實行三定管理，即定點：放在哪里合適；定容：用什么道具；定量：規(guī)定合適的數(shù)量，對大到進廠設(shè)備、成品設(shè)備，小到拆卸零配件、手工具的擺放，都規(guī)定了標準的放置位置，焊制零配件架62個，重新擺放零配件5231件。按照車間工作區(qū)域平面圖，建立清掃責任區(qū)，標識各責任區(qū)及其負責人，將各責任區(qū)細化成各自的定制圖，做到從廠區(qū)到車間、從場地到每一臺設(shè)備、從一個工位到 一個工具箱都細化到人頭，規(guī)定例行清掃的內(nèi)容，嚴格清掃。通過定置管理，設(shè)備零配件專位存放，修理現(xiàn)場清潔規(guī)范，過去修理過程中經(jīng)常出現(xiàn)的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。

三是規(guī)范管理落實標準和準時。標準、準時要素主要是針對機修質(zhì)量及機修保障問題提出的，該車間針對電動鉆機等新增修理項目，測繪修訂了《ZJ20B型鉆機修理技術(shù)標準》、《鉆機往復(fù)式活塞空氣壓縮機修理標準》等10項技術(shù)標準；將設(shè)備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統(tǒng)一為《設(shè)備檢驗卡片》和《設(shè)備修理關(guān)鍵點控制卡片》；將所有制度、操作規(guī)程、技術(shù)標準等整合規(guī)范為統(tǒng)一的基礎(chǔ)管理標準，分類編制成冊，下發(fā)到班組；對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設(shè)定統(tǒng)一格式，并對填寫進行了統(tǒng)一規(guī)范。為了便于操作，將8項崗位責任制、26項操作規(guī)程、11項管理制度、22條基層建設(shè)、企業(yè)管理和安全、質(zhì)量管理的理念及警示語制作成標志牌，放置、懸掛在工作場所適宜位置，使職工操作時便于對照和檢查。針對機修保障的準時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應(yīng)急四個保障小組，在接到鉆井隊和項目部的指令后，兩小時之內(nèi)必須領(lǐng)好材料并出發(fā)，對鉆井隊要更換的設(shè)備提前修好，準時更換。

四是規(guī)范行為提升素養(yǎng)。提升職工素養(yǎng)，是“8S”管理的落角點，該車間在職工行為規(guī)范中，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用后隨手亂放等行為,以規(guī)范日常操作行為為重點，從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業(yè)不戴口罩”等習慣性違章抓起，收集編寫了《員工日常行為規(guī)范手冊》，人手一冊，相互監(jiān)督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分規(guī)格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣，提高了規(guī)章制度、工藝標準的執(zhí)行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到“四到現(xiàn)場”、“四個做到”：即心里想著現(xiàn)場、眼睛盯著現(xiàn)場、腳步走在現(xiàn)場、功夫下在現(xiàn)場；熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟停每一臺設(shè)備、果斷排除每一項故障。每天根據(jù)作業(yè)內(nèi)容不同，采用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理干部現(xiàn)場監(jiān)控、安全員加大巡查力度等一系列措施，對“8S”執(zhí)行情況進行反思，從一點一滴上培養(yǎng)職工“只有規(guī)定動作、沒有自選動作”的良好習慣和扎實作風。

同時，該車間嚴格考核激勵機制，按優(yōu)秀員工（18%）、合格員工（80%）、末位員工（2%）的比例，每月對“8S”管理運行情況進行考評，對優(yōu)秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓(xùn)，并注重捕捉“8S”管理的閃光點，將創(chuàng)建學習型班組、標準化班組、評先創(chuàng)優(yōu)活動等溶入管理之中，確?！?S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“8S”管理的熱情。

2.實施“8S”管理 產(chǎn)生良好管理效應(yīng)

該車間通過實施“8S”管理，推行標準化車間建設(shè)，產(chǎn)生了“四個提高”的管理效應(yīng)。一是提高了員工素質(zhì)?！?S”管理提升了員工的素質(zhì)，有16人在機修公司、總公司組織的技術(shù)比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術(shù)骨干在改善修理環(huán)境、改進工藝管理、提升修理質(zhì)量的過程中，改造、創(chuàng)新了10多 項工藝、工序、工裝設(shè)施，解決了現(xiàn)場管理、質(zhì)量檢測等諸多問題。特別是自行設(shè)計制造的鉆井設(shè)備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學藥品配 方，控制池內(nèi)溫度，掌握浸泡時間，實現(xiàn)了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現(xiàn)場的臟、亂、差，提高了所修設(shè)備外觀質(zhì)量。與蘭州XX機械研究所聯(lián)合研制的鉆井設(shè)備綜合試驗臺，實現(xiàn)了以全程控制氣路、電路、傳感線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉(zhuǎn)盤等10大類47種設(shè)備的加載試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鉆井設(shè)備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術(shù)參數(shù)，全程記錄打印測試數(shù)據(jù)和曲線，填補了局內(nèi)鉆井設(shè)備加載試驗的空白，把多年來存在的鉆井設(shè)備修理質(zhì)量問題基本解決在了廠內(nèi)。

二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產(chǎn)的方針政策、規(guī)章制度、崗位應(yīng)知應(yīng)會，清楚并能正確預(yù)防、削減崗位作業(yè)中的隱患和風險，實現(xiàn)了無大小人身、設(shè)備事故。2006年被評為鉆井總公司安全生產(chǎn)先進集體。

三是提高了現(xiàn)場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”，各位管理人員每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應(yīng)的崗位、場所進行巡視檢查，現(xiàn)場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現(xiàn)的質(zhì)量問題，建立質(zhì)量管理點，設(shè)立 《設(shè)備修理檢驗卡片》、《設(shè)備修理質(zhì)量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質(zhì)量管理的工序化、嚴格化。同時，現(xiàn)場管理出現(xiàn)了“五大變化”：

◆辦公室、公房墻面干凈，窗明地潔； ◆場地清潔、區(qū)域清晰，布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；

◆ 更衣室、休息室統(tǒng)一標準，統(tǒng)一管理，干凈利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現(xiàn)象；

◆工具箱規(guī)格統(tǒng)一，干凈無油污，工具定置定位管理，無多余工件、工具和雜物； ◆自用設(shè)備無油泥，無滴漏，真正實現(xiàn)了軸見光和槽見溝，“四 不漏”、見本色。四是提高了工作效率。2006年，完成設(shè)備修理835.75標準臺，產(chǎn)值1477.07萬元，創(chuàng)利潤763.62萬元，同比分別提高了39%、41%和80.1%。