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回首過去，或許沒有轟轟烈烈的戰(zhàn)果，但也確實經(jīng)歷了不平凡的考驗和磨礪。生產車間全體員工齊心合力，克服了種種不利因素，在相關部門的協(xié)助下，按照工作計劃展開工作，總體上完成了公司下達的工作目標，現(xiàn)對生產車間工作做以下總結。

一、按5s進行現(xiàn)場管理

經(jīng)過查找相關資料補充、細化了原來的5s管理規(guī)定、工位器具管理規(guī)定、周轉搬運管理規(guī)定。對車間現(xiàn)場的原料部件、合格品、返修品、廢品、工量具、工位器具、生活用品、生產垃圾等都做了詳細規(guī)定。并組織班組長及其成員學習，將5s管理深入傳播到員工當中。對生產現(xiàn)場以車間班組為單位劃分5s區(qū)域及責任人，每個班組的每臺設備，工作臺都有專人負責，做到日清掃、周整理、月整頓。

完善對責任人、責任班組的考核監(jiān)督制度，堅持對各班組的5s運行情況進行監(jiān)督考核。按照班組5s考核表不定期對各班組的現(xiàn)場時行檢查，將檢查結果進行匯總分析，對多次檢查不合格的班組和個人按照相關規(guī)定處理。并根據(jù)個人德（敬業(yè)精神、責任感及道德行為規(guī)范）、勤（工作態(tài)度）、能（技術能力，完成任務的效率和質量、出差錯率的高低）、績（工作成果、能否開展創(chuàng)造性的工作）進行評選，將優(yōu)秀員工上報到公司給予一定的獎勵。

二、制定并實施車間各項工作流程

按公司要求制定了各班組班組（零件班，預裝配班，裝配班，成品班，維修班）、退回產品處理、不合格品處理、廢品處理、外購整機產品檢測等工作流程，并下發(fā)各班組進行消化吸收，逐步按照已制定的工作流程進行每項工作，使之成為一種工作習慣。在實際運行中不斷對近各種工作流程做以總結，提高工作流程的適用性和有效性。經(jīng)過運行，對生產管理，提高工作效率，避免質量問題起到了積極的作用。

三、減少不必要返修工序，控制返修工時

制定完善了新的工資管理規(guī)定，每批次零部件、產品完成后，由班長收集核實班組成員在本批次零部件、產品所完成工作及數(shù)量，確認無誤后在工票上簽章，并連同本批次零部件、產品的臨時計劃單、入庫票、成品轉序卡/交檢單一起交到車間統(tǒng)計上賬。取消原來與返修相關的計件工序，工票上只能反映出所做的返修工作及數(shù)量，返修工時由車間給出。同時，根據(jù)實際情況對車間計件工資的基數(shù)提高了1～5%，如有加班，除計件工資外，每小時還有一定的加班工資。

按新的工資統(tǒng)計方法計算工資后，返修工時減少了，員工工資收入也有了一定程度的改善，充分體現(xiàn)了多勞多得的原則，員工的工作積極性有了顯著的提高，對員工的穩(wěn)定性也起到了很大作用。

生產部全體員工將以飽滿的熱情迎接新的生產任務和挑戰(zhàn)，團結協(xié)作，再接再厲，克服存在不足之處，提高工作質量，抓好安全生產，為公司的發(fā)展做出應有的貢獻！