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我于1990年開始從事管道閥門檢修工作，工作中逐步掌握了閥門的結(jié)構(gòu)，各部位的組成作用等相關知識，同時加 強理論學習，虛心向師傅們請教，針對閥門檢修工作有了更深刻的認識，三十多年的工作經(jīng)驗也讓我對管道焊接及安裝有了更多的工作心得。

管道焊接及安裝：

一、管道焊接

1、對內(nèi)壁光潔度要求一般的管道多采用手工電弧焊單面焊雙面成型。對管道內(nèi)壁清潔度要求高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施焊。薄壁不銹鋼管道多采用內(nèi)部充氬全氬弧焊工藝。厚壁不銹鋼管道多采用內(nèi)部充氬氬弧焊打底電焊蓋面的焊接方法。大直徑厚壁管道全位置焊接時如果焊接量較大，焊接質(zhì)量要求嚴格，如果現(xiàn)場條件允許可采用周向自動焊接技術(shù)。CO2半自動焊接適合于大直徑薄壁管道全位置，以有效的控制焊接變形。若厚壁管道多層焊接，焊接量大對焊縫表面成型要求不高，也可采用CO2半自動焊接。在工程施工中應根據(jù)具體工程選擇具體焊接方法。

2、焊接工藝參數(shù)選擇

焊條直徑的選擇主要取決于被焊工件的厚度，另外還應該考慮接頭形式、焊縫位置、焊接層次等。壁厚越大，要求焊縫尺寸也越大，選擇大一些的焊條可以提高焊接生產(chǎn)速

度。最常用的焊條直徑為ф3.2、ф4.0，底層焊縫焊條直徑不得超過4mm。

3、焊接電流選擇

焊接電流的選擇只取決于焊條直徑和焊件厚度，在保證不燒穿和成型良好的情況下，盡量采用較大的電流，配合適當?shù)暮附铀俣?。在管道直徑較大且管壁較薄時，應適當減小焊接電流。

4、焊接層數(shù)選擇

焊接層數(shù)選擇應根據(jù)壁厚確定，每層厚度以不大于4~5mm為宜，每層的厚度應等于焊條直徑的0.8~1.2倍。

5、焊接電壓與焊接速度選擇

電弧電壓和焊接速度由焊工根據(jù)自身的情況掌握，電弧電壓與弧長有關，應盡量采用短弧焊接，應在保證焊縫尺寸和外型，保證焊透的原則下提高焊接速度。

6、大直徑厚壁管道自動焊接的工藝參數(shù)

應通過工藝試驗進行試驗確定，根據(jù)不同的管道直徑、壁厚進行相應的工藝評定。參照上述原則確定焊接工藝參數(shù)后現(xiàn)場施工不得修改。若條件變化需要修改應進行嚴格的工藝評定后修改。

7、焊接人員、材料要求

施工現(xiàn)場派一名經(jīng)驗豐富的焊接工程師指導施工。從事管道焊接的焊工必須持證上崗。

焊條（絲）選擇與母材金屬性能和化學成分相當。焊條使用前按規(guī)定烘干，使用過程中在保溫筒中放置，保持干燥。焊絲使用前應清除其表面的油污銹蝕等。

焊接保護氣體的純度應達到規(guī)定的要求，氬氣的純度不小于99.7%。CO2保護氣體的純度應大于99.5%，含水量含氮量均均不應超過1%，否則應進行提純。

8、焊接坡口制備

管道的坡口形式和尺寸根據(jù)設計文件確定。若設計文件無規(guī)定時應根據(jù)《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》進行選擇。坡口加工根據(jù)施工現(xiàn)場條件選用機械方法或熱加工方法。熱加工的坡口應用機械方法對坡口加以清理和打磨。

焊前應將坡口表面及坡口邊內(nèi)外側(cè)不小于10mm范圍內(nèi)的油污、銹等清除干凈，坡口處不得有裂紋、夾層等缺陷。

9、焊接施工

盡量選用水平位置焊接。管道預制時可采用支座使裝配好的管子可繞其軸線轉(zhuǎn)動。焊接位置可選擇在平焊位置也可選在斜立焊位置。

固定管道焊接可以有平焊、仰焊、立焊、橫焊等不同的焊接位置，應根據(jù)不同的焊接位置采用不同的焊條傾斜角度和焊接參數(shù)以控制焊接質(zhì)量。

管道組對后應及時點固。點固點應在對口處均勻分布。點固焊時電流應稍大于正常焊接時的電流以保證焊透，焊點

應有一定的尺寸，起始和結(jié)尾處應圓滑過渡，底部焊透，表面宜平，不得有裂紋氣孔等缺陷，否則必須鏟除干凈后重新點固。

打底層焊縫不宜太厚，焊接速度應均勻適當，既要保證焊透又要保證不燒穿。打底 焊接時管道內(nèi)不得有穿堂風。不銹鋼管道鎢極氬弧焊打底焊接時管道內(nèi)部應充壓保護。施焊時，應保證起弧收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑添滿。嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和實驗電流。收弧時防止電弧擦傷母材。

多層焊的層間接頭應錯開。為防止夾渣、氣孔等缺陷，在外層施焊時應將其底層焊道清理干凈后施焊。外層宜選擇較大電流以消除底層焊縫中存在的隱蔽缺陷。

CO2半自動焊接采用短路過渡形式時，電弧穩(wěn)定，飛濺小，焊縫成型良好。因此細絲CO2半自動焊接多采用短路過渡的形式，適宜于大直徑薄壁管道的全位置焊接。

采用顆粒狀過渡時，應盡量選用較大的焊接電流，以減小顆粒減少飛濺，適合于厚壁管道的焊接。

10、焊接后的處理

碳鋼及不銹鋼管道焊接完成后應及時除去渣皮、飛濺并將焊縫表面清理干凈，進行焊縫外觀檢驗。

不銹鋼管道焊縫焊接后應及時對焊縫進行酸洗處理，一般使用酸洗膏或酸洗液進行。先將焊縫表面的浮銹擦掉，然

后均勻的涂上酸洗膏或酸洗液，待20-30分鐘左右，擦掉酸洗膏或酸洗液，然后用水沖洗干凈。酸洗時間根據(jù)氧化情況和酸洗效果現(xiàn)場調(diào)節(jié)。

二、管道安裝的步驟和順序

1、管道支、吊架安裝

首先確定管道支、吊架的位置，測量其是否保證管道的標高和坡度符合設計要求。管道支、吊架安裝時應滿足以下要求：

1）支、吊架橫梁應牢固的固定在墻、柱子或其他結(jié)構(gòu)物上，橫梁長度方向應水平，頂面應與管子的中心線平行。

2）無熱位移的管道吊架的吊桿應垂直于管子，吊桿的長度要能調(diào)節(jié)。兩根熱位移值不等或熱位移相反的管道除設計有規(guī)定外，不得使用同一桿件。

3）在無補償裝置、有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。

4）活動支架不得防礙管道由于熱膨脹引起的移動。管道保溫層不得防礙熱位移。

5）補償器兩側(cè)應分別安裝1~2個導向支架，在保溫管道中不宜采用過多的導向支架。

6）支架應使管道中心離墻的距離符合設計要求。 7）大口徑管道上的閥門，應設置專用支架，不得以管道承重。

8）安裝時，墻上有預留孔洞的，可將支架橫梁埋入墻內(nèi)，埋入深度符合設計要求或有關圖集的規(guī)定。有預埋鋼板的支架，可將支架直接焊接在預埋鋼板上。

9）在沒有預留孔洞和預埋鋼板的磚或混凝土上，可采用射釘或膨脹螺栓安裝支架。但不宜安裝推力較大的固定支架。

2、干管安裝

先確定干管的標高、位置、坡度等，正確的按尺寸裝好支架，待支架牢固后，就可以架設連接。管子和管件以及預制管段可先在現(xiàn)場地面組裝，以長度不防礙吊裝為宜。起吊后在支架上用卡環(huán)固定。采用螺紋或法蘭連接的管子，吊上后即可上緊。采用焊接連接的管道可全部吊裝完畢后再焊接，但焊口的位置要在預制和組裝時考慮好。干管安裝后，還要撥正調(diào)直。干管的變徑要在分出支管之后，距離分支管的距離等于大管的直徑，但不能小于100mm。干管安裝后，再用水平尺在每一段上進行一次復核，防止局部管段的“拱起”或“塌腰”

3、支管的安裝

支管的安裝在干管安裝完畢后進行。用線墜吊掛法來確定立管的位置，水平管長度可用線墜垂吊、，鋼尺測量得出。安裝方法與干管相似。

與管道相連的法蘭一般都可提前點固或焊好，但是與設

備接口的法蘭先不要焊死，在其他部分管段預制好后，將待焊法蘭與設備的接口法蘭上緊，然后將預制管段吊起，將其與設備連接的法蘭對好，看預制件是否有誤差，如有誤差可以修正。然后再電焊定位，做好標記，拆下進行焊接。

4、閥門安裝

法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。安裝前應按設計核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。水平管上的閥門其閥桿一般應安裝在管子的上半周范圍內(nèi)。閥門按裝應 整齊美觀，便于檢修和操作。

法蘭閥門安裝時法蘭之間應平行，同心，螺栓緊固力矩均勻適度，避免因強制連接或受力不均造成損壞。

5、補償裝置安裝

熱（冷）媒管道直管段每隔一定的距離應設置熱膨脹（冷收縮）的補償裝置，以保證管道在熱狀態(tài)下的安全和穩(wěn)定工作，減少并釋放管道受熱膨脹時所產(chǎn)生的應力。在管段的配置中應優(yōu)先考慮利用管道彎曲的自然補償。在管道自身不能滿足補償要求時可以考慮設置“П”形或“Ω”形、填料或波形補償器等補償。

6、管道安裝的要求

1）法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，不得緊貼墻壁、樓板或管架。

2）管道穿越樓板或墻壁時應加保護套管，保護管應高出

地面或墻壁50mm。管道與套管之間的間隙應采用不燃軟材料填塞。

3）法蘭連接應與管道同心，法蘭之間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%且不大于2mm，其螺栓孔應保證螺栓自由穿入，不得用強制方法使螺栓穿入，螺栓安裝方向應一致。

4）環(huán)焊縫距支吊架凈距不小于50mm，焊縫上不得開孔，有加固圈的對接焊縫應與管子的縱向焊縫錯開，其間距不得小于100mm。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

5）不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊；不銹鋼法蘭用的非金屬墊，采用氯離子含量不超過50ppm的塑料或橡膠墊片。不銹鋼管道與碳鋼管托間應墊不銹鋼、鋁合金或橡膠墊片。

自己逐漸從對閥門檢修與維護懵懵懂懂到對設備解體后個部分有所了解、掌握了一些實際操作能力，再到對結(jié)構(gòu)功能的了如指掌，掌握了必要的的閥門檢修、檢驗知識。今后，我將繼續(xù)加強專業(yè)學習，多看書，多和同事們交流，互相學習，充分利用資源，繼續(xù)充電，希望在以后能以新的高度完成更嚴格的工作任務。