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第一篇：噴涂

噴涂

一、工藝選擇、了解工件本身的性能 ：如材質(zhì)、成份、表面狀況、磨損部位及磨損面積、深度等.2、了解工件的使用條件 ：使用環(huán)境(工作溫度、主要介質(zhì)濃度及其它成份)、受力情況(沖擊負(fù)荷還是滑動(dòng)配合、靜配合)、失效原因(加工超差、磨損、腐蝕等)等.3、下列情況宜采用噴涂工藝: 1)表面受靜載荷或低速滑動(dòng)負(fù)荷,要求耐磨但對(duì)涂層與基體抗 拉結(jié)合強(qiáng)度要求不超過(guò)50N/mm2的工件，噴涂層硬度HV130～350，涂層厚度從0.3至數(shù)毫米，噴涂態(tài)表面粗糙度Ra10～25μm，涂層經(jīng)磨削加工后表面粗糙度可達(dá) Ra0.8～0.4μm，如各種軸類的軸承部位。

2)要求耐氣蝕、水蝕而加工后粗糙度不超過(guò) Ra0.4μm 的表面，如進(jìn)口汽車曲軸,火車曲軸、船用曲軸等

3)材質(zhì)為銅合金,鋁或鋁合金等有色金屬,需要恢復(fù)尺寸或提高表面耐磨度的工件.4)在銅合金、鋁或鋁合金等有色金屬工件上噴涂最好選用銅基粉或鋁粉.5)在腐蝕介質(zhì)中使用,要求涂層致密無(wú)孔隙,應(yīng)根據(jù)工件的使用環(huán)境,工作溫度,介質(zhì)濃度及成份,選擇可滿足使用條件的塑料、陶瓷或耐蝕金屬噴涂后再采用合適的封孔劑對(duì)涂層進(jìn)行封閉處理.6)噴涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度：傳統(tǒng)火焰噴涂層抗拉結(jié)合強(qiáng)度一般為20～30N/mm 2,采用陜西中科表面工程有限公司最新研制生產(chǎn)的ZK1532型粉末多功能高速火焰噴涂槍,在球墨鑄鐵經(jīng)過(guò)噴砂表面噴涂鋁包鎳復(fù)合涂層，其涂層剪切結(jié)合強(qiáng)度可達(dá)63.7N/mm 2;雖然噴涂層不如噴焊層結(jié)合強(qiáng)度高，但對(duì)于修復(fù)工作在有潤(rùn)滑的金屬間摩擦耐失效的零件是足以滿足需要.經(jīng)過(guò)科研單位計(jì)算，在解放牌CA141汽車滿載運(yùn)行時(shí)，對(duì)曲軸七個(gè)主軸頸的剪切應(yīng)力集中在一個(gè)主軸頸上也僅有15N/mm 2;對(duì)東方紅75拖拉機(jī)則僅有5.5N/mm2，這些數(shù)據(jù)遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于噴涂層的抗剪強(qiáng)度.7)噴涂層耐磨性能：以汽車曲軸噴涂為例,噴涂的主軸頸與新品曲軸相比有更高的耐磨性,曾經(jīng)我公司噴涂過(guò)日本產(chǎn)日野汽車曲軸,修復(fù)的主軸頸大修時(shí)經(jīng)檢查磨損量為0.022～0.03mm,而未經(jīng)噴涂修復(fù)的主軸頸磨損量為 0.2～0.25mm,其磨損量幾乎相差十倍,從這個(gè)實(shí)例中可以說(shuō)明噴涂層具有良好的耐磨性，甚至在發(fā)動(dòng)機(jī)缺油的情況 下仍能堅(jiān)持運(yùn)行數(shù)小時(shí)之久而不會(huì)燒瓦抱軸現(xiàn)象.8)噴涂與噴焊的工藝區(qū)別:①噴涂層和噴焊層與基體金屬的結(jié)合形成不同,鎳包鋁通過(guò)噴涂焰束加熱時(shí)發(fā)生放熱化學(xué)反應(yīng),在經(jīng)噴砂除銹達(dá)Sa3級(jí),RZ＞50μm的碳鋼表面形成微冶金結(jié)合底層與工作層又產(chǎn)生“錨鉤”效應(yīng)的機(jī)械結(jié)合涂層,而噴焊層與基體的結(jié)合純屬冶金結(jié)合涂層.②噴涂材料不同,噴焊要求使用自熔性合金粉末,而噴涂則對(duì)粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各種自熔性合金粉末既可用于噴焊又可用于噴涂,但噴涂粉末不具備自熔性只能用于噴涂而不能用于噴焊工藝.③工件受熱情況不同,噴涂與噴焊過(guò)程中,噴前預(yù)熱溫度不同,工件受熱影響不同,噴后工件的組織、性能亦不同

④涂層的致密性不同,噴焊層致密,而噴涂層中有少量孔隙.⑤承受載荷的能力不同,噴涂層一般能承受大面積接觸,多在有潤(rùn)滑條件的工作表面,配合面以及其它受力較小的工況條件下使用,噴焊層卻能承受較大的沖擊力,擠壓應(yīng)力或接觸應(yīng)力等.、下列情況宜選用噴焊工藝：

⑴ 各種碳鋼、低合金鋼的工件表面載荷大,特別是受沖擊載荷,要求涂層與基體結(jié)合強(qiáng)度在350～450N/mm2的工件,噴焊硬度HRC150≤65,涂層厚度從0.3至數(shù)毫米,噴焊層經(jīng)磨削加工后表面粗糙度可達(dá)Ra0.4～0.1μm以上.⑵在腐蝕介質(zhì)中使用，要求涂層致密,無(wú)孔隙；

⑶工件表面原設(shè)計(jì)采用淬火、滲碳、滲氮、鍍硬鉻等工藝,要求表面有很高的硬度.⑷工件工作環(huán)境惡劣,如受強(qiáng)烈的磨粒磨損、沖蝕磨損、氣蝕等等.⑸ 氧-乙炔焰合金粉末噴焊工藝適應(yīng)各種碳鋼、低合金鋼零部件的表面強(qiáng)化或修復(fù),但應(yīng)注意到零件材質(zhì)的一些特點(diǎn),當(dāng)基體材質(zhì)的線脹系數(shù)與合金噴焊層的線脹系數(shù)差別較大時(shí)小于12×10-6/℃大于12×10-6/℃,則應(yīng)慎 用此工藝,以免造成裂紋,若基體金屬中與氧親合力大的元素含量較多如鎢和鉬的含量大于3%,鋁、鎂、鈷、鈦、鉬等元素總含量大于0.5%或鋼中含硫量較多時(shí),也會(huì)給噴焊帶來(lái)困難,這是因?yàn)檫@些材料與氧作用極易生成致密而穩(wěn)定的氧化膜,阻擋熔融合金對(duì)基體的潤(rùn)濕作用,重熔時(shí)液態(tài)合金會(huì)呈珠狀象“汗珠”一樣地滾落，因此在采用噴焊工藝時(shí),應(yīng)該注意此工藝對(duì)于所噴基體材料的適應(yīng)性.⑹ 無(wú)需特殊處理就可噴焊的金屬材料：

①含碳量≤ 0.25% 的碳素結(jié)構(gòu)鋼.② Mh、Mo、V、Cr、Ni 總含量＜ 3% 的合金結(jié)構(gòu)鋼。

③ 18-8不銹鋼、鎳不銹鋼、灰鑄鋼、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、低碳純鐵、紫銅.⑺ 需預(yù)熱 250～375 ℃噴焊后需緩冷的金屬材料。

①含碳量＞ 0.4% 的碳素結(jié)構(gòu)鋼;② Mn.Mo.V.Ni 的總含量＞3% 的合金結(jié)構(gòu)鋼;

③含鉻量≤ 2% 的合金結(jié)構(gòu)鋼;⑻ 噴焊后需等溫退火處理的金屬材料： ①含鉻量≥ 13% 的馬氏體不銹鋼； ②含碳量≥ 0.4% 的鎳鉬合金結(jié)構(gòu)鋼。、在確定采用噴焊工藝后,再根據(jù)下列情況選用一步法或二步法噴焊工藝:

⑴ 工件需局部修補(bǔ),且噴焊處不允許熱輸入量很大,如各類機(jī)床導(dǎo)軌局部傷痕的修補(bǔ),宜用一步法噴焊工藝;⑵ 工件表面復(fù)雜或無(wú)規(guī)則,如鏈輪、齒輪齒面、螺旋給料器等,宜用一步法噴焊工藝;⑶ 大型工件整體加熱有困難,如機(jī)車、礦車輪子等,宜用一步法噴焊工藝;⑷ 可在機(jī)床旋轉(zhuǎn)的一般軸類零件宜用二步法噴焊工藝;⑸ 所得涂層的硬度應(yīng)盡量接近原設(shè)計(jì)的表面硬度,例如原設(shè)計(jì)采用淬火或化學(xué)處理工藝,使表面硬度達(dá)HRC≥55 左右的,則應(yīng)選用所謂“硬面涂層”粉末,如Ni15、Ni60、Fe65或Wc復(fù)合粉;

⑹ 強(qiáng)烈磨損的非配合面,如泥沙泵的葉輪、殼體、裝巖機(jī)鏟齒,螺旋給料器的螺旋面等,應(yīng)選用高硬度如Ni15、Ni60、Fe65或Wc復(fù)合粉;

⑺ 需要加工,但又無(wú)法上車床、磨床,只能靠手工用銼刀等工具進(jìn)行加工的工件,如機(jī)床導(dǎo)軌面局部傷痕的修補(bǔ)只能采用低硬度噴焊粉如 SH · F103、Ni15 等;

⑻ 噴焊工藝與電弧堆焊的區(qū)別：噴焊層與基體之間的結(jié)合是溶解擴(kuò)散冶金結(jié)合,而堆焊則是熔化冶金結(jié)合,在噴焊過(guò)程中基體是不熔化的,只是噴焊層與基體之間產(chǎn)生溶解作用,在兩者之間存在一個(gè)擴(kuò)散互溶區(qū).由于基體不溶物因而噴焊層就不會(huì)被基體材料所沖淡,因此稀釋率極低,能保證噴焊層的良好性能,堆焊基體熔化,堆焊層稀釋率高,需要堆焊很厚才有可能保證焊層的性能,而且零件輪廓棱角難以保證,常見(jiàn)咬邊,棱角塌陷,而噴焊則不會(huì)出現(xiàn)此類缺陷.6、鑄鐵零件噴焊特點(diǎn)：

⑴ 鑄鐵是含碳量大于2%的鐵碳合金,在工業(yè)中常用的鑄鐵,含碳量為2.5～4%,含硅量為1~3%,以及含有少量的錳、硫、磷等,其中用量最多的是灰口鑄鐵,由于鑄鐵含量高,強(qiáng)度低,對(duì)溫度變化敏感,焊補(bǔ)時(shí)又多為局部受熱溫差較大,冷卻速度快,給鑄鐵焊補(bǔ)帶來(lái)困難,鑄鐵的可焊性較差,在焊補(bǔ)時(shí)易出現(xiàn)以下問(wèn)題:

⑵ 焊補(bǔ)部位易出現(xiàn)白口組織,白口組織硬而脆,焊后很難進(jìn)行機(jī)械加工,而且易引起裂紋;⑶ 易產(chǎn)生裂紋,在焊補(bǔ)時(shí)由于不均勻加熱和冷卻速度快,易產(chǎn)生熱應(yīng)力裂紋;另外鑄鐵中含硫、磷等雜質(zhì)較多也易在焊補(bǔ)處產(chǎn)生裂紋;

⑷ 氣孔與夾渣,正因?yàn)殍T鐵中含碳量高,含雜質(zhì)較多,在焊補(bǔ)過(guò)程中又因冷卻速度快,氣體和一些氧化物來(lái)不及析出和上浮,便在焊縫區(qū)形成氣孔或夾渣,采用氧-乙炔焰合金粉末一步法噴焊,能較滿意地解決上述幾個(gè)問(wèn)題;

⑸ 噴焊時(shí)使用合金粉末的熔點(diǎn)低于基體熔點(diǎn),在重熔時(shí),鑄鐵基體不熔化,沒(méi)有噴焊層的稀釋問(wèn)題,也不存在半熔化區(qū),所以正確地噴焊不會(huì)使焊補(bǔ)區(qū)產(chǎn)生白口組織,便于加工,而且由于基體不熔化,自然就控制了基體中所含硫、磷等雜質(zhì)熔入噴焊層,有利于防止裂紋的產(chǎn)生;

⑹ 采用一步法噴焊對(duì)基體的熱輸入量少,基體受熱影響小,有利于減少熱應(yīng)力,從而有效地控制熱應(yīng)力裂紋;熱輸入量少,對(duì)尺寸精度較高的零件做局部噴焊修補(bǔ)有獨(dú)到之處.同時(shí),采用氧-乙炔焰加熱,相對(duì)于電焊冷卻緩慢對(duì)防止裂紋和變形也有利;

⑺ 合金粉末中含有強(qiáng)烈的脫氧元素硼和硅,不僅保護(hù)了粉末中其它元素免于氧化燒損,而且基體表面的氧化物也可被硼、硅元素還原,防止了氣孔和夾渣;

⑻ 噴焊層組織致密平整,成型好,無(wú)咬邊現(xiàn)象,只需少量加工即可使用,材料省,效率高;噴焊鑄鐵零件常用的有SH · F103、鎳基合金粉末 Ni15等,鐵基合金粉末熔點(diǎn)高,脆性大,對(duì)基體影響也大,效果較差.⑼ 噴焊時(shí)工件預(yù)熱的主要目的是去除工件表面濕氣,并產(chǎn)生一定的熱膨脹減少溫差,從而減少熱應(yīng)力有利于提高涂層結(jié)合強(qiáng)度,保證噴焊層質(zhì)量,一般鋼材取250～300 ℃,奧氏體不銹鋼取450～500℃,鎳-鉻不銹鋼取350～400℃,低合金鋼、鑄鐵取250～300℃,一般小工件和易氧化的鋼材預(yù)熱溫度要低些;噴焊層厚度根據(jù)工件噴涂后熱脹冷縮特性,重熔后的收縮量大約25～30% ,因此在確定噴涂層厚度時(shí),除考慮加工余量和工件噴前的直徑車小量外,必須將收縮量考慮在內(nèi),噴層的厚度計(jì)算,重熔前的涂層厚度=(噴焊層厚度+加工余量)÷(1-0.3);、下列情況不能采用噴焊工藝：

⑴ 低于合金熔點(diǎn)的材料,如鋁及其合金、鎂及其合金,黃銅、青銅;

⑵ 工件是細(xì)長(zhǎng)的軸類或是很薄的板材而又不允許變形的；

⑶ 工件原設(shè)計(jì)要求很高，金相組織不允許有任何改變的;⑷ 可硬性高的鎳鉻鉬合金鋼； ⑸ 含鉻量＞ 18％的馬氏體高鉻鋼。

二、典型表面的噴涂特點(diǎn)

零件的幾何形狀對(duì)于噴涂(焊)效果有一定影響,如外圓表面噴涂,當(dāng)涂層冷卻時(shí),有收縮抱緊的趨勢(shì);內(nèi)圓表

面涂層冷卻則有脫離工件的趨勢(shì),簡(jiǎn)單的表面噴涂粉末容易沉積;復(fù)雜表面某些曲折部位噴涂粉末則難于沉積.因此研究和挖掘各種類型零件表面的噴涂(焊)特點(diǎn),正確運(yùn)用噴涂(焊)工藝,對(duì)保證噴涂質(zhì)量很有實(shí)際意義.1、軸類表面的噴涂 工藝要點(diǎn)：

⑴噴前表面準(zhǔn)備要嚴(yán)格把關(guān)凈化處理、粗化處理要按工藝要求去做,處理好的表面避免與潮氣接觸或用手觸摸;⑵嚴(yán)格掌握噴涂規(guī)范,控制工件的溫升不能超過(guò)250℃,當(dāng)涂層較厚,工件較小,連續(xù)噴涂溫升可能超過(guò)250℃,應(yīng)采用斷續(xù)噴涂的方法降溫,但停留時(shí)間不能過(guò)長(zhǎng),否則涂層會(huì)被污染造成層間結(jié)合不良;

⑶修磨好過(guò)度角及邊棱,帶孔或鍵槽的軸頸,應(yīng)將孔堵好及鍵槽的邊緣打磨成圓角,注意噴好的邊緣.⑷外圓表面基體預(yù)熱溫度應(yīng)取下限,噴涂過(guò)程中應(yīng)控制基體溫度,從而減少基體的收縮力.2、平面噴涂工藝要點(diǎn)：

⑴注意修好邊緣、棱角;⑵ 預(yù)熱要求均勻,大件可采用兩端預(yù)熱;

⑶噴涂時(shí)要從四周邊緣噴粉,然后引向平面,多次噴粉時(shí),后一次應(yīng)和前一次施噴方向相互垂直;

⑷為防止涂層邊緣翹起,施噴前可在工件邊緣開(kāi)槽,并經(jīng)噴砂粗化可減少應(yīng)力.3、止口表面噴涂工藝要點(diǎn)：

⑴ 噴涂時(shí)應(yīng)先噴止口圓柱部分,后噴平面部分;

⑵ 噴槍的噴粉方向順工件圓周方向成45度角噴射為好,這樣可能使粉末沉積率低,但卻能噴出清晰的棱角噴涂操作時(shí)注意不能將噴槍垂直于止口拐角處施噴,這樣將造成拐角處涂層組織疏松或夾灰;⑶ 噴涂時(shí)邊緣如出現(xiàn)毛刺、翹邊,應(yīng)及時(shí)去掉再噴.4、局部嚴(yán)重?fù)p傷零件的噴涂工藝要點(diǎn)：

⑴ 將局部損壞處打磨干凈,先噴補(bǔ)或用其它方法修補(bǔ),然后再噴涂全部平面;

⑵ 對(duì)于較深、較寬的局部缺陷可視情況,也可先用電焊補(bǔ)平,再全面噴涂;

⑶ 對(duì)具有裂紋的局部缺陷先要找到裂紋的起、止端點(diǎn),并在該處打好止裂孔,開(kāi)坡口,將裂痕全部清理干凈再噴補(bǔ)或焊補(bǔ)平缺陷部位,最后再噴涂待噴表面.5、大型設(shè)備導(dǎo)軌工藝要點(diǎn)：

① 修復(fù)機(jī)床導(dǎo)軌,遇到大面積滲油問(wèn)題,將機(jī)床導(dǎo)軌整體均勻加熱除油難以實(shí)現(xiàn),而且也難于將深部油污全部清除,如若加熱溫度,又易使機(jī)床導(dǎo)軌變形,為此可進(jìn)行如下操作;②用火焰進(jìn)行低溫局部烘烤,工件溫度約在80～100 ℃,隨烤隨之揩去油漬,如此反復(fù)進(jìn)行數(shù)次,然后使用大功率噴槍快速噴涂;

③采用溶劑清洗或刷鍍處理,然后用火焰烘烤,再噴補(bǔ);④視導(dǎo)軌拉傷的具體情況,還可采用導(dǎo)軌修補(bǔ)膠或鑄件缺陷修補(bǔ)機(jī)焊補(bǔ)工藝完成.6、外圓表面噴涂 工藝要點(diǎn)：

與軸零件噴涂相同,涂層收縮力使涂層箍緊基體,有利于結(jié)合強(qiáng)度的提局,垂體壩熱溫度取下限,噴涂過(guò)程中,工件溫度要超過(guò) 250 ℃,還必須說(shuō)明對(duì)于形狀、體積和噴涂部位不同的零件,對(duì)工件溫度控制也應(yīng)有不同要求,當(dāng)噴涂小型零件的外圓部位時(shí),切忌工件溫度過(guò)高,冷卻時(shí),工件收縮應(yīng)力大,會(huì)導(dǎo)致涂層脫落或引起較大變形.7、內(nèi)孔噴涂 工藝要點(diǎn)：

① 內(nèi)孔與軸類不同,噴層在冷卻時(shí)收縮力有使涂層脫離基體的傾向,不利于強(qiáng)度的提高;

② 內(nèi)孔淺而大時(shí),可使用外圓噴槍,取一定的噴射角進(jìn)行噴涂,對(duì)于內(nèi)圓部位的噴涂,大多使用外圓噴槍,但噴前處理利用車螺紋時(shí)應(yīng)注意引起的“遮蓋效應(yīng)”,防止涂層疏松;③ 對(duì)于深孔的噴涂(孔徑大于200mm),要使用接長(zhǎng)管內(nèi)孔噴槍,但孔深不宜超過(guò)孔徑的2倍,否則對(duì)噴涂質(zhì)量影響較大,為防止接長(zhǎng)管內(nèi)孔噴槍溫度過(guò)高,應(yīng)用0.4～0.6MPa壓力的空氣冷卻;

④ 工件的轉(zhuǎn)速應(yīng)比噴外圓時(shí)稍快,以防止涂層過(guò)熱,工件的旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)使噴涂面向下轉(zhuǎn),避免散落的粉末帶入待噴表面,火焰以稍高于工件中心線為好;

⑤ 噴涂過(guò)程中控制工件溫度不高于250℃,對(duì)較厚涂層可采用斷續(xù)噴的辦法;

⑥ 噴涂零件的內(nèi)孔表面因基體的收縮應(yīng)力有使基體貼緊涂層的趨勢(shì),如工件預(yù)熱溫度不足,工件溫度較低時(shí),會(huì)由于涂層與基體收縮應(yīng)力差過(guò)大,導(dǎo)致涂層脫落,所以預(yù)熱溫度可取上限,在工件變形條件允許的情況下可適當(dāng)提高基體的預(yù)熱溫度,從而增加基 體收縮力;

⑦ 采用兩步法噴焊,重熔前與噴涂類似,可根據(jù)具體情況結(jié)合噴焊工藝要求確定各類零件的噴焊要點(diǎn).8、鑄鐵件的噴焊 工藝要點(diǎn):

① 在車輛及機(jī)械設(shè)備中有相當(dāng)多的零件的用鑄鐵制造的,在制造或使用過(guò)程中難免出現(xiàn)各種問(wèn)題,采用氧—乙炔焰噴焊工藝不僅是強(qiáng)化鑄鐵件的有效方法,而且也是修復(fù)鑄件各種缺陷和損傷(如鑄造件的砂眼、氣孔或使用中的磨損及其它損傷)的理想手段;

② 噴焊多用于鑄鐵件的局部缺陷的修補(bǔ),而且缺陷大小不等,深淺不一,適合采一步法噴焊,根據(jù)工件和焊修的部位,應(yīng)盡量使用小功率噴槍,這樣可減少對(duì)基體的熱輸入量,一般選用QH-1／h,QH-2／h,QH-4／h等;

③ 噴焊時(shí),因鑄鐵零件的可焊性差,應(yīng)優(yōu)先選用鎳基合金粉末(Ni-B-Si系列),鎳基合金粉末熔點(diǎn)一般為950～1050℃,重熔時(shí)基體不致被熔化,同時(shí),含碳量低的鎳基粉噴焊層硬度低，塑性好,可以松弛噴焊應(yīng)力有利于防止裂紋,這時(shí)操作不熟練者極為重要;

④ 選擇噴焊規(guī)范時(shí),應(yīng)考慮鑄鐵材質(zhì)、缺陷部位大小,工況要求等因素,在保證必要火焰能量的前提下,盡量減少對(duì)基體的熱量輸入,氧氣、乙炔氣壓力取下限值為宜,噴粉、重熔時(shí),適當(dāng)調(diào)整噴、熔距離,控制熱輸入;⑤ 焊補(bǔ)局部小缺陷,如氣孔、砂眼,噴焊前可不預(yù)熱,盡量減少噴焊層周圍受熱面積,使處于高溫區(qū)域盡可能小'

⑥ 對(duì)局部小而深的缺陷噴焊修補(bǔ)適合連續(xù)噴焊,該方法粉末沉積率高,厚度增長(zhǎng)快,效率高,但要求操作技術(shù)熟練,使送粉量和噴、熔速度協(xié)調(diào),做到噴均、熔透;

⑦ 對(duì)面積較大且深的缺陷,為防止基體受熱過(guò)大而導(dǎo)致熱應(yīng)力增大,可采用間歇法噴焊,必要時(shí)亦可采用電焊、噴焊復(fù)合工藝,用焊條填充底部,上部噴焊,如鑄件壁厚較大,可采用噴前栽絲,不僅能增加結(jié)合強(qiáng)度,防止噴焊層與母材剝離,而且可消除一部分噴焊熱應(yīng)力;

⑧ 噴焊大型復(fù)雜鑄件熱應(yīng)力較大,噴焊時(shí)要采取措施,減少應(yīng)力積累,如采用加熱減應(yīng)法、分段對(duì)稱法;焊前預(yù)熱,焊后緩冷等,均可取得良好效果;

⑨ 控制重熔溫度,重熔溫度過(guò)高,不僅合金元素?zé)龘p,基體過(guò) 熱,甚至基體被熔化,導(dǎo)致鑄鐵中的碳進(jìn)入噴焊層,將使噴焊層中含碳量增加,硬度提高,塑性降低,而基體又因含碳量下降,容易出現(xiàn)白口,而且溫度過(guò)高還會(huì)引起較大的熱應(yīng)力,導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生,重熔溫度也不能過(guò)低,否則,易形成夾灰或熔不透,影響結(jié)合強(qiáng)度,對(duì)于重熔溫度的控制,主要靠操作者注意觀察重熔時(shí)涂層表面狀態(tài)的變化,借助于重熔時(shí)的“鏡面反光”來(lái)控制,呈現(xiàn)“鏡面反光”,則表明粉末已熔融,熔渣已經(jīng)上浮,此時(shí)重熔槍應(yīng)立即移開(kāi),重熔過(guò)的部位應(yīng)避免重復(fù)加熱。

第二篇：管道防腐作業(yè)指導(dǎo)書(shū)

一、補(bǔ)口一般工序

準(zhǔn)備工作→管口清理→管口預(yù)熱→管口表面處理→管口加熱、測(cè)溫→熱收縮帶安裝→加熱熱收縮帶→檢查驗(yàn)收→填寫施工、檢查記錄。

1、準(zhǔn)備工作

補(bǔ)口機(jī)具及檢測(cè)器具應(yīng)符合下列要求：

1）火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應(yīng)滿足施工要求；

2）液化氣罐應(yīng)符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于0.15MPa； 3）高靈敏度觸點(diǎn)式數(shù)字測(cè)溫儀，測(cè)溫范圍0℃～300℃之間，且5s內(nèi)穩(wěn)定顯示；

4）電火花檢漏儀的輸出電壓應(yīng)滿足15kV檢漏電壓的要求。

2、管口清理

1）管口清理前應(yīng)記錄補(bǔ)口處未防腐的寬度。

2）環(huán)向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應(yīng)清理干凈。 3）補(bǔ)口處（鋼管預(yù)留頭表面及防腐層搭接段）污物、油和雜物應(yīng)清理干凈。由于環(huán)氧樹(shù)脂的特性，只有保證被粘結(jié)面的清潔度和粗糙度要求，才能保證環(huán)氧底漆的良好粘結(jié)性能。噴砂除銹可除去鐵銹、氧化皮，但除不去油污，故除銹前必須清除油污。

4）防腐層端部有翹邊、開(kāi)裂等缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。

5）防腐層端部坡角不大于300

3、管口預(yù)熱

1）管口表面噴砂除銹前應(yīng)用火焰加熱器進(jìn)行加熱，以清除管道表面的水份，加熱溫度宜為40℃～50℃。

2）加熱完畢后，測(cè)量管子表面上下左右4個(gè)點(diǎn)溫度，達(dá)到要求后，方可進(jìn)行噴砂除銹。

4、管口表面處理

1) 噴砂除銹用砂應(yīng)干燥、無(wú)泥，宜采用石英砂，嚴(yán)禁使用粉沙。石英砂顆粒應(yīng)均勻且無(wú)雜質(zhì)，粒徑在2mm～4mm之間。噴砂工作壓力宜為0.4MPa～0.6MPa。以保證鋼管表面有足夠大的錨紋深度，滿足被粘結(jié)面清潔度和粗糙度要求。

2) 管口表面處理質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》中規(guī)定的Sa2.5級(jí)。

3）噴砂應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，噴槍與管道表面應(yīng)保持垂直，以勻速沿管道軸線往復(fù)移動(dòng)，從管頂?shù)焦艿字鸩竭M(jìn)行。噴砂除銹時(shí)，應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補(bǔ)口材料搭接范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理。

4) 噴砂時(shí)應(yīng)注意安全防護(hù)，不得損傷補(bǔ)口區(qū)以外防腐層。

5）除銹完畢后，應(yīng)清除灰塵。管口表面處理與補(bǔ)口間隔時(shí)間不宜超過(guò)2h。如果有浮銹，應(yīng)重新除銹。

6) 對(duì)個(gè)別焊口如無(wú)法采用噴砂除銹時(shí)，在征得業(yè)主現(xiàn)場(chǎng)代表和監(jiān)理同意后，方可使用電動(dòng)工具除銹，處理后應(yīng)達(dá)到St3級(jí)。

5、管口加熱

用火焰加熱器對(duì)補(bǔ)口部位的鋼管表面和涂層搭接部位進(jìn)行加熱，預(yù)熱溫度須在產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)要求的范圍內(nèi)。絕對(duì)禁止鋼管未達(dá)到規(guī)定的預(yù)熱溫度和過(guò)高的預(yù)熱溫度進(jìn)行補(bǔ)口作業(yè)。溫度過(guò)低影響底漆和膠的流動(dòng)性；溫度過(guò)高將會(huì)造成環(huán)氧樹(shù)脂過(guò)早固化，表干后的環(huán)氧樹(shù)脂將影響熱熔膠參與環(huán)氧樹(shù)脂固化反應(yīng)，只是物理鍵聯(lián)結(jié)而無(wú)形成化學(xué)鍵聯(lián)結(jié)，從而影響粘結(jié)性能。加熱完畢在補(bǔ)口處涂刷環(huán)氧底漆，涂層厚度不小于100μm。注意：不得用火直接燒烤底漆表面，在底漆表干前完成產(chǎn)品的安裝。

6、熱收縮帶安裝

剝離熱收縮帶下壓邊（PE畫面搭接標(biāo)志線一端）的保護(hù)膜并用中火加熱內(nèi)膠面至發(fā)亮，但片材不能收縮。并把熱收縮帶下壓邊居中包裹于補(bǔ)口處，并用檊輥搟平、壓緊；然后將所配膠條固定于下壓邊墩頭部位，最后去掉產(chǎn)品的保護(hù)膜。

7、加熱熱收縮帶

1）輕微加熱搭接部分下壓邊PE面，并用中火加熱上壓邊的內(nèi)膠面至發(fā)亮，但片材不收縮，然后將上壓邊對(duì)齊搭接線覆蓋下壓邊壓緊并趁熱用搟輥檊出搭接處的氣泡。

2）合理利用搟輥和火焰的大小，將固定片中心部分對(duì)齊上壓邊覆蓋于搭接處，再加熱同定片內(nèi)表面。邊加熱邊用搟輥壓緊同定片，以確保固定片與基材之間平整、無(wú)氣泡。

3）用大火沿管道周向從熱收縮帶中部開(kāi)始向一方均勻加熱，收縮完畢后再 2 從中部向另一方加熱，若在加熱過(guò)程中出現(xiàn)褶皺，應(yīng)停止加熱并合理利用搟輥消除褶皺，然后在繼續(xù)加熱，直到熱收縮帶收縮完全，再對(duì)熱收縮帶進(jìn)行充分、均勻的補(bǔ)火，保持熱收縮帶溫度180℃以上2～5分鐘，至膠從熱收所帶邊緣溢出。

注：此過(guò)程可對(duì)固定片進(jìn)行直接加熱，注意調(diào)整火的大小及火的移動(dòng)速度，以確保安裝好的產(chǎn)品無(wú)褶皺、無(wú)氣泡、無(wú)裂口及分解變色等現(xiàn)象。

4）燒烤完畢，若在熱收縮帶任何部位出現(xiàn)氣泡，趁熱用搟輥輕壓熱收縮帶，將空氣檊出，而后再對(duì)檊過(guò)氣泡的部位進(jìn)行補(bǔ)火直至表面光滑、平整。

8、檢查驗(yàn)收

1)補(bǔ)口外觀應(yīng)逐個(gè)檢查，熱收縮帶表面應(yīng)光滑平整、無(wú)皺折、無(wú)氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮帶貼合緊密，無(wú)空隙，表面沒(méi)有燒焦碳化現(xiàn)象。熱收縮帶周向四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。

2）熱收縮帶與防腐涂層搭接寬度不小于100mm，周向搭接寬度應(yīng)不小于80mm，固定片下的頭尾滑移量應(yīng)不大于5mm。（由于固定片將周向搭接部位已覆蓋住，在現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)中可通過(guò)對(duì)固定片兩側(cè)劃線（用白色蠟筆），測(cè)量其頭尾滑移量，按技術(shù)規(guī)格書(shū)要求固定片滑移量應(yīng)不大于5mm。）

3）熱收縮帶補(bǔ)口應(yīng)在冷卻后用電火花檢漏儀逐個(gè)進(jìn)行針孔檢查，檢漏電壓15KV。如出現(xiàn)針孔，可用補(bǔ)傷片修補(bǔ)并重新檢漏，直到合格。

4）熱收縮帶補(bǔ)口粘結(jié)力按SY/T0413附錄G規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)，25℃±5℃下剝離強(qiáng)度應(yīng)不小于50N/cm，且為內(nèi)聚破壞。每100個(gè)補(bǔ)口抽測(cè)一個(gè)口，如不合格，應(yīng)加倍抽查；若加倍抽查不合格，則該段管線的補(bǔ)口應(yīng)全部返修。

9、檢查合格后填寫施工、檢查記錄。

二、補(bǔ)傷

1、直徑不大于30mm的損傷（包括針孔），采用補(bǔ)傷片補(bǔ)傷, 補(bǔ)傷片材料的性能指標(biāo)要求應(yīng)符合相應(yīng)技術(shù)規(guī)格書(shū)的要求。

2、直徑大于30mm的損傷，先用補(bǔ)傷片進(jìn)行補(bǔ)傷，然后用熱收縮帶包覆。

3、施工時(shí)應(yīng)注意：損傷區(qū)域的污物應(yīng)清理干凈，并把搭接寬度100mm范圍內(nèi)的防腐層打毛，剪一塊補(bǔ)傷片，補(bǔ)傷片的尺寸應(yīng)保證其邊緣距防腐層孔洞邊緣不小于100mm。剪去補(bǔ)傷片的四角，將補(bǔ)傷片的中心對(duì)準(zhǔn)破損面貼上。

三、熱彎彎管的外防腐

3 熱彎彎管外防腐采用三層輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套蝦米狀搭接包覆，熱收縮套收縮前基材厚度≥1.5mm；膠層厚度≥1.0mm；其材料性能指標(biāo)應(yīng)符合 SY/T 4054-2003《輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶（套）》及相應(yīng)技術(shù)規(guī)格書(shū)的要求。施工應(yīng)符合4.2節(jié)的相關(guān)技術(shù)要求。施工時(shí)應(yīng)注意：

1、宜將熱彎彎管相對(duì)集中起來(lái)，表面處理應(yīng)采用噴砂除銹，質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》Sa2.5級(jí)。

2、熱彎彎管用熱收縮套施工與補(bǔ)口用熱收縮帶施工操作應(yīng)一致。

3、熱收縮套搭接部位應(yīng)打毛。

4、熱收縮套間疊加搭接長(zhǎng)度不應(yīng)小于50mm（熱收縮之后的長(zhǎng)度）。