千文網(wǎng)小編為你整理了多篇相關的《產品檢驗流程(范文三篇)》，但愿對你工作學習有幫助，當然你在千文網(wǎng)還可以找到更多《產品檢驗流程(范文三篇)》。

第一篇：產品檢驗的流程

產品外協(xié)采購零部件的檢驗規(guī)范流程

1、接收倉儲部給的“進貨報檢單”和供方自檢報告；

2、找到所檢產品對應的圖紙和技術通知、記錄表單；

3、校對規(guī)定的量具、檢具，熟悉檢驗指導書的檢驗項目；

4、按照檢驗指導書規(guī)定要求進行抽樣；

5、對所抽產品零部件進行規(guī)定項目檢驗；

6、記錄檢驗數(shù)據(jù)和結果；

7、清理檢驗現(xiàn)場，對產品包裝進行整理，需要暫存的進行狀態(tài)標示

8、核對供方提供樣件與所提供供方自檢報告數(shù)據(jù)的差異；

9、進行判定是否合格；

10、填寫“進貨報檢單”，并附上“進貨報檢單”交倉儲部；

11、合格的由供應部、倉儲部辦理入庫確認手續(xù)；

12、不合格的，由供應部退貨或反饋上級進行處置；

13、登記檢驗臺帳；錄入建立的質量檔案。

14、將本班次質量記錄交到質量工程師或質檢部長處存檔

過程巡檢工作流程

1、按照分工仔細研讀檢驗計劃和檢驗作業(yè)指導書以及相應的工藝、圖紙和技術通知，記住更新或更改的地方；

2、準備好所使用的檢驗表單和校對所用的量具、檢具；

3、按照工藝加工順序按照首件檢驗單規(guī)定項目開始逐機臺進行首件檢驗確認工作；

4、填寫首件檢驗單中質檢員欄目并簽名，告知操作工首件檢驗結果；

5、若首件檢驗不合格，則令其停車查找原因，首件合格后方可批量生產；對熱處理工序，則對照其工藝設定參數(shù)進行驗證，若參數(shù)符合對應處理產品工藝要求，則允許生產；

6、按照檢驗計劃要求頻次進行巡檢，進行規(guī)定項目檢驗并按要求進行記錄；

7、對巡檢發(fā)現(xiàn)不合格的，要求操作者立即停機檢查，并組織進行產品追溯，直到將不合格品全部追出為準。巡檢合格的，操作工繼續(xù)生產。

8、核對操作工自檢數(shù)據(jù)與自己檢驗數(shù)據(jù)之間的差異，若有較大差異，要組織分析原因；

9、合格的，運行產品繼續(xù)加工和轉序生產，不合格的立即告知操作工調整，并填寫質量信息反饋單，反饋上級；

10、整理當班檢驗記錄，核對圖紙資料和計量器具；

11、清理檢驗現(xiàn)場，對產品進行清理，需要暫存的進行狀態(tài)標示；

12、對當班產品的不合格品和廢品進行審理判定、標示

13、將本班次質量記錄交到質檢部長處存檔。

成品入庫抽檢流程

1、接收車間統(tǒng)計員給的“合格產品入庫檢驗單”；

2、找到所檢產品圖紙和技術通知、檢驗計劃、記錄表單；

3、自校所應用的量具、檢具；

4、按照檢驗計劃規(guī)定要求進行抽樣；

5、對所抽產品進行規(guī)定項目檢驗；

6、記錄檢驗數(shù)據(jù)和結果；

7、進行判定是否合格；

8、在“合格產品入庫檢驗單”上簽署入庫意見

9、合格的由車間辦理入庫確認手續(xù)；

10、不合格的，立即告知當班操作工和對應過程質檢員，并填寫質量信息反饋單反饋上級；

11、登記檢驗臺帳；

12、清理檢驗現(xiàn)場，對產品進行清理，需要暫存的進行狀態(tài)標示

13、將本班次質量記錄交到質檢部長處存檔

不合格品處理流程

1、發(fā)現(xiàn)或接到不合格品或狀態(tài)可疑品；

2、根據(jù)單據(jù)描述或作業(yè)者描述對不合格品進行確認，先外觀后尺寸；

3、判定為廢品，開具廢品單，交由質檢部復核后入廢品庫；

4、判定為可返修返工品的，開具返工返修品通知單，反饋責任單位施工；

5、對返工返修品再次檢驗，合格繼續(xù)流轉，不合格按不合格品處理流程；

6、對報廢品、返工返修品進行掛牌標識或在產品用色筆標注，以利于辨別；

7、對料廢當天同一種產品超過10件的，開出質量信息反饋單交由供應部反饋供應商，對于當天出的工廢，不論多少都要開出質量信息反饋單給責任單位，質量信息反饋單抄送一聯(lián)給質檢部存檔。

8、質檢部組織信息反饋單的統(tǒng)計、整改回復跟蹤和關閉措施驗證工作。

關于產品復檢的流程

1、銷售部退回產品放到倉儲部指定位置，并保持好標識；

2、倉儲部開出《退貨品通知單》給質檢部，質檢部組織復檢；

3、質檢部明確驗收數(shù)量和送檢單數(shù)據(jù)是否一致；

4、質檢部驗證所退貨產品標示是否屬于我公司產品；

5、質檢部記錄產品標識內容；

6、質檢部對產品進行編號；

7、質檢部確定復檢項目內容，填寫檢驗記錄；

8、記錄檢驗數(shù)據(jù)；

9、給出判定結論，對照退貨原因是否相符；

10、附上產品照片和外觀項目照片；

11、提出處理建議，提交上級簽字；

12、提出糾正預防措施；

13、驗證措施有效性；

14、資料存檔

15、產品報廢---涂上色漆，填寫《廢品單》，入廢品庫

16、產品返工---掛上標識牌，開出《返工單》，轉到相關施工單位，返工后再檢驗，合格后入庫；

17、讓步接收----開出《讓步接收單》，履行審批手續(xù)后辦理入庫。

第二篇：成品檢驗流程

成品檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。以下是學習啦小編為大家整理的關于成品檢驗流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!

1. 嚴格執(zhí)行成品檢驗標準，對產品和產品包裝進行入庫前的質量檢驗

2. 負責對檢驗包裝合格的產品進行標識。

3. 定期或不定期對庫存成品進行抽驗，發(fā)現(xiàn)問題及時督促處理，必要時采取隔離措施

4. 做好產品質量檢驗狀態(tài)的標識與管理，對不合格品督促返工處理，并進行有效控制

5. 負責檢驗記錄工作，對產品質量檢驗記錄進行統(tǒng)計分析

6. 負責客戶提供產品的檢驗

7. 協(xié)助上級進行質量缺陷或質量事故調查、分析，具體提出糾正預防措施及處理意見

8. 負責產品質量異常的仲裁與判定，及時向上級反映質量異常情況

9. 負責顧客退貨、換貨的調查、檢驗，提出處理意見

10. 參加公司組織的培訓，并取得崗位資格

11. 定期或不定期向上級述職或匯報工作

12. 負責完成上級交辦的其它工作任務

1產品質量合格率100%，用戶投訴：沙發(fā)0.5%/月

2產品商標使用率、準確率，及時性100%

3記錄齊全，每月進行了統(tǒng)計分析

4檢驗狀態(tài)標識達100%

崗位責任與崗位權限 崗位主要工作內容 崗位權限

1.對上級下達的指令和工作任務的完成情況負責

2.對檢驗狀態(tài)或不合格品控制失誤負責

3.對質量檢驗結果的正確性負責

4.對產品標識的正確性負責

1有權拒絕違反進貨檢驗標準的工作指令

2.有權拒絕檢驗無標識或工序檢驗判定為不合格的產品

3. 有關質量問題有直接處理權和提請?zhí)幚頇?/p>

4.有權依據(jù)成品檢驗標準對工序減速器作出合格與否的判定。

崗位主要工作內容與占總工作量的比例 崗位主要工作內容 占總工作量的比例

1.成品質量檢驗、處理工序質量問題 80%

2.質量記錄、質量數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，研究質量改進的目標和措施 10%

3.溝通與協(xié)調工作 5%

4.其它問題的處理和完成臨時工作任務 5%

1、成品檢驗工作應按生產進度、檢驗任務通知單及時進行。做到生產一批，及時檢驗一批，以確保產品符合質量要求。

2、成品質量檢驗錢應做好各項準備工作：熟悉受檢產品的技術標準，檢驗細則，檢查受檢樣的狀況及數(shù)量是否符合要求。

3、國家監(jiān)督抽查檢驗產品質量的依據(jù)是國家標準、行業(yè)標準或國家有關規(guī)定;尚未制定國標或行標的，依據(jù)地方標準或備案的企業(yè)標準。

4、成品包裝檢驗：是否嚴密不漏、堅實美觀、襯墊托實、標簽標識清晰牢固、包裝重量適宜等。外包裝要求按國家有關規(guī)定。

5、產品應由生產廠的質量監(jiān)督檢驗部門進行檢驗，生產廠應保證所有出廠的產品均符合該產品標準的要求。每批出廠的產品應附質量證明書。

6、產品按批檢驗，以一次付賠，同一包裝規(guī)格相同質量的產品為一批。

7、如果檢驗結果有一項指標不符合該產品標準時，則判定整批成品均為不合格品。

第三篇：品質部檢驗流程

品質部檢驗控制流程

1、目的：

制定本辦法旨在提高品質部各崗位人員的責任心和品質意識，明確檢驗流程和標準，確保各崗位人員嚴格按照工作流程進行作業(yè)，以減少因人為因素而造成的品質損失。確保提升員工的積極*，而積極的參與公司品質改善活動。

2、范圍：

本辦法適用于公司所有品質工作者和生產員工。

3、檢測流程

a:進料檢驗

倉庫收物料時，要求送貨單位出具送貨單，并在收貨完成1小時內，通知品質部，同時交與品質一份來料清單，品質部根據(jù)物料不同，并貼上標識單，一般外觀和尺寸：1個工作日之內，功能檢測2-3個工作日；并將檢驗結果通知相關部門；不合格物品禁止入庫，特殊情況，須經(jīng)品質部批準，并報閆經(jīng)理確認，方可進入生產使用狀態(tài)，生產并及時反饋使用信息！b:成品檢驗

生產部在完成訂單后，把產品擺放在待檢區(qū)，標上訂單號、產品規(guī)格、數(shù)量；由班長或主管口頭或者書面通知，品質部在1-2個工作日，出具檢驗報告，并貼上標識單，生產憑合格產品標識單，方可辦理入庫；檢驗不合格產品，返工后需要通知品質部再次檢驗；每一批訂單完成后品質在2天內通知相關人員，檢討產品品質，并做好產品履歷；

c:制程檢驗

a.在做每款新產品生產之前，生產通知品質部，品質部會對產品相關信息進行培訓，列出產品關鍵控制點，以防止產品加工時不良點的出現(xiàn)；

b.注塑、裝配和五金加工，相關生產人員必須送檢首件，確認合格方可以開始生產，首件范圍指換線、換人、首線開始時；首件不合格禁止生產；

d.質量反饋

每次出現(xiàn)重大質量問題、客戶投訴等，品質部會通知相關部門第一時間分析產品，分析質量不良原因，并對不良問題總結改善意見，寫出8d報告；

以上控制流程，初次制定，根據(jù)公司生產情況，逐步完善；

批準：審核：擬制：董劍波

第2篇：質檢員工作流程

質檢員工作流程

一、 班前會，提前十分鐘進入車間，參加清理車間班前會，點名考勤，通報上一班質量方面存在的問題，提醒員工本班在質量方面重點注意事項。

二、 交接班，進入崗位進行交接班，根據(jù)交接班記錄要求事項共同逐項進行檢查交接，檢查完畢后填寫交接班記錄，雙方簽字確認完成交接班，進入工作狀態(tài)。

三、 尺寸檢驗，進入現(xiàn)場后，按圖紙要求對所有產品的幾何尺寸進行檢驗，并做好記錄，檢查頻率不得低于5%。

四、 產品劃線，每班對主要產品進行不低于3件的稱重、劃線檢驗，并做好檢驗記錄。對于試驗產品要優(yōu)先檢驗，單獨存放。

五、 產品抽檢，對全廠各車間的待檢產品進行抽檢，發(fā)現(xiàn)不合格產品做出標示，通知車間進行返修，并對責任人按規(guī)定進行處罰。

六、 發(fā)現(xiàn)批量不合格品要及時向安全質量部匯報，同時做好標示等待上級部門聯(lián)合復檢。

七、 做好廢品、返修品和返廠廢品的統(tǒng)計工作。

八、 完成上級部門下達的臨時*工作。

九、 下班前將各項記錄收集、匯總、整理，將檢驗室的各類工具歸位擺放整齊，衛(wèi)生打掃干凈，等待交接班。

十、 產品硬度檢驗，從化驗室取單，按爐號對每爐產品硬度抽檢一次。

第3篇：品質控制是如何檢驗的-品質控制的檢驗方法

品質控制(QC即英文QUALITYCONTROL的簡稱，中文意義是品質控制)其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業(yè)技術和活動”。下面，小編為大家分享品質控制的檢驗方法，希望對大家有所幫助!

抽樣檢驗

從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產品*能檢驗需進行破壞*試驗;

b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗;

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用;

d.允許有一定程度的不良品存在。

②抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象;一般來說，一個生產批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數(shù)量;

c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產品數(shù)量;

d.不合格判定數(shù)(Re)：Refuse的縮寫即拒收;

e.合格判定數(shù)(Ac)：Accept的縮寫即接收;

f.合格質量水平(AQL)：AcceptableQualityLevel的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

全數(shù)檢驗

將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

①批量較小，檢驗簡單且費用較低;

②產品必須是合格;

③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命*影響。

抽樣方案的確定

根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》設計。具體應用步驟如下：

①確定產品的質量判定標準：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質量水平(AQL)：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應由生產方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數(shù)(AC)和不合格判定數(shù)(Re)。