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第一篇：關(guān)于過程控制培訓(xùn)的學(xué)習(xí)心得

關(guān)于過程控制培訓(xùn)的

學(xué)習(xí)心得

為了提高在線工藝質(zhì)量過程控制水平，過程質(zhì)量監(jiān)控中能有目的地進(jìn)行控制和指導(dǎo)生產(chǎn)，工藝品質(zhì)部一行9人參加了庫得克在昆明組織的統(tǒng)計過程培訓(xùn)，于9月13日-19日進(jìn)行了為期一周的學(xué)習(xí)，通過此次學(xué)習(xí)我們收獲不少，主要有以下幾點心得。

一、 過程控制必須逐步推行全面質(zhì)量管理，進(jìn)一步強化全員質(zhì)量意識。

目前，無論是車間機臺操作人員還是設(shè)備維護(hù)人員等都對質(zhì)量檢驗工作起著重要的支撐作用。應(yīng)該認(rèn)識到，質(zhì)量檢驗與控制是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，不僅僅事關(guān)檢驗員的工作，更是全體員工的責(zé)任，過程檢驗工作的成效好壞，很大部分都一定程度上來自于其他部門和員工的大力支持配合。因此，不斷強化全員質(zhì)量意識，充分調(diào)動全體員工質(zhì)量維護(hù)的積極性，才能使過程質(zhì)量控制取得應(yīng)有的成效。為此，必須逐步推行面質(zhì)量管理理念，提升全員主動參質(zhì)量檢驗與維護(hù)工作的熱情，這樣才能使我們的產(chǎn)品遠(yuǎn)離質(zhì)量缺陷。

二、質(zhì)量管理上水平需逐步建立一套過程質(zhì)量智能判斷系統(tǒng)。 當(dāng)前，因在線自動診斷系統(tǒng)不完善，一部分在線檢測設(shè)備和儀器儀表的準(zhǔn)確性，還只能依靠人工檢驗來測定與校準(zhǔn)，不僅工作量大，而且存在一定的滯后性。過程中要積極借助現(xiàn)有SPC技術(shù)的全面應(yīng)用，積極加強過程質(zhì)量統(tǒng)計分析，充分利用計算機網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，逐步建立在線產(chǎn)品質(zhì)量智能判斷系統(tǒng)，逐步實現(xiàn)對過程生產(chǎn)質(zhì)量進(jìn)行預(yù)測、預(yù)警、預(yù)防，這才是真正意義上的質(zhì)量關(guān)口前移。

參加培訓(xùn)人員：蔣學(xué)勇、李春秀、王文芬、羅先媛、姚紅英

冉純成、劉國珍、魯宏芳、劉妮

二一0年九月二十一日

第二篇：公司員工的5s培訓(xùn)心得體會

第一次來到xx機械有限公司面試時，一進(jìn)公司的廠門，映入眼簾的就是整潔的環(huán)境和醒目的十個大字“整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)”。步入車間，地面上黃色的定置線和墻面紅色的長幅“5S靠大家，全力以赴推行它，全員參與5S管理的推行，營造高效整潔的工作環(huán)境”吸引了我的目光，此時我的心中有點疑惑：5S管理到底在工作中起到啥用途？為什么公司這么重視它呢？面試完后，帶著這些疑問回到家，問了我的愛人，他只給了我很通俗的一句話，搞好5S管理是企業(yè)管理中的基礎(chǔ)內(nèi)容和重要工作之一，主要目的是改善品質(zhì)，提高員工的工作效率，為企業(yè)創(chuàng)造更多利潤。

進(jìn)入xx已經(jīng)有一個月了，每周一早上主管都要強調(diào)5S管理的執(zhí)行。漸漸地我才明白5S管理的重要性，它關(guān)系到企業(yè)的生存和發(fā)展。經(jīng)過這段時間的“整理、整頓”，車間面貌煥然一新，貨架上物品擺放整齊，排列有序美觀，根據(jù)物品的使用程度依規(guī)定定位、定量放置，物料盒正前方都貼有物品名稱標(biāo)識簽，讓我們拿裝配小車的零部件時更輕松、快捷和方便。這項工作的開展落實到位，得感謝電氣裝配組的盧組長和我的師傅們。記得那一天，物料盒剛送到工場內(nèi)車間，盧師傅就帶領(lǐng)大家把貨架上那些亂七八糟的物品一件件卸下來，用抹布拭去貨架上那厚厚的灰塵，把一件件物品又重新整理好放置新的物料盒內(nèi)。大家在七月的流火中，不懼怕炎熱，一聲不響默默的整理收拾好物品，經(jīng)過幾個小時的工作，物品整整齊齊地被擺放在貨架上。此時，我注視到師傅的額頭上一顆顆晶瑩的汗珠滴下地面，濕潤了地面的灰塵，也深深的打動了我的心。5S管理得到實施，是師傅們辛勤汗水換來的成果。

企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)要求員工積極參與5S，為了提高我們的工作效率。說起這5S管理中的“整頓”，我不禁想到第一天上班碰上的`煩心事。上班的第一天，來到新崗位，我老老實實地呆在裝車區(qū)域，跟師傅學(xué)習(xí)安裝所謂“小車”的接線。師傅就囑咐我看看怎么走線，偶爾師傅叫我拿幾個螺母，這下我就犯愁了，因為對這些螺母的直徑型號一概不知呀。于是我走到貨架那邊，找到裝螺母的物料盒子，由于物料盒上的標(biāo)識簽有的標(biāo)識不清，還有的無影無蹤，更令我郁悶的是“張冠李戴”的標(biāo)識簽。折騰了半天，才弄來師傅“所要的”螺母，師傅無奈地對我說；“我叫你拿的不是這型號的螺母?！贝藭r我心涼了，感到自責(zé)。怎么不對呢，明明按盒子上標(biāo)簽取出來的呀。這件小事讓我留下了深刻的印象。如今，我深切體會到整頓給我們工作帶來的益處，可見5S中整頓的三定原則中的定位的重要性

愿我們?nèi)w員工積極參與5S管理，從自我做起，自我學(xué)習(xí)，提高自身的素質(zhì)，做一名高素質(zhì)的優(yōu)秀員工。以5S為基礎(chǔ)，努力學(xué)習(xí)5S管理的內(nèi)容，企業(yè)各班組做好5S宣傳，書寫宣傳標(biāo)語，營造良好的氛圍，為企業(yè)爭取最大效益是我們每位員工應(yīng)盡的職責(zé)。在日益激烈的市場經(jīng)濟中求生存，謀發(fā)展，以高品質(zhì)的產(chǎn)品占領(lǐng)市場，將xx機械有限公司締造成國際化一流企業(yè)而努力奮斗！

第三篇：培訓(xùn)學(xué)習(xí)心得體會

經(jīng)過公司舉行的這次培訓(xùn)，讓我們體驗到了軍事生活，也進(jìn)一步了解到公司的企業(yè)文化，發(fā)展目標(biāo)，和規(guī)劃等，同時也學(xué)習(xí)到作為銷售人員所必備的產(chǎn)品知識，在培訓(xùn)老師講的幾個細(xì)節(jié)，以及列舉的案例，對我們幫助很大，使我受益匪淺所以，我要求自己在工作中努力學(xué)習(xí)，在實踐中慢慢成長。

首先公司為我們按排了兩天的軍訓(xùn)，體現(xiàn)了公司對員工素質(zhì)培訓(xùn)的注重，以及團(tuán)隊建設(shè)理念的注重，在這兩天里，我體驗了做為一名軍人的榮耀，從站軍姿，行軍禮，到跑步，每一個動作都要做到位，做到統(tǒng)一規(guī)范，隊列整齊，口號響亮，特別是大集合時，每一名隊員都要以最快迅速到位，經(jīng)過這兩的訓(xùn)練，我們能明顯的感受到自己的進(jìn)步，做事有組織性，不單獨行動，也培養(yǎng)了我們吃苦耐勞的精神，同時也磨練了堅強的意志力和執(zhí)行力，在軍訓(xùn)期間教官組織我們唱歌，做游戲，不僅增加我們同事之間的團(tuán)結(jié)友愛，也更明白了團(tuán)隊的力量是最大的，只有我們團(tuán)一致才能更好的完成任務(wù)。

其次公司安排了四天的企業(yè)文化培訓(xùn)，以及時間管理，工商法律相關(guān)知識，xx之歌的學(xué)習(xí)，更重要的是董事長座談，讓我深深體會到企業(yè)對我們新員工的重視，在培訓(xùn)期間我更加了解企業(yè)的創(chuàng)業(yè)史，發(fā)展史以及公司未來也就是第三次創(chuàng)業(yè)的總體目標(biāo)，讓我們更明確了在xx發(fā)展的奮斗目標(biāo)，做好個人定位，在x總座談會上給我更多的是感動和意外，感動的是x總在百忙之中抽出時間參加這次座談，并且在每回答一個問題都會站起來，問一句“我這樣回答你們是否滿意”意外的是x總是那么的有激情，那么的和謁可親，一點也沒有那種和成功人士在一起的壓迫感，在這期間x總給我們談公司的創(chuàng)業(yè)經(jīng)厲及以后的發(fā)展方向，回答了我們提出了一些問題，讓我們對公司的企業(yè)文化以及第三次創(chuàng)業(yè)有了更深的認(rèn)識，最后在x總離開時，我們體人員為x總演唱xx之歌，雖然只學(xué)了不到兩天，但我們都努力做到最好，功夫不負(fù)有心人，我們得到了x總的認(rèn)可。

最后四天我們學(xué)習(xí)了產(chǎn)品知識。我是做銷售的，在這次培訓(xùn)中，產(chǎn)品知識的培訓(xùn)是非常豐富的，從汽車基本知識，到展廳接待需求分析，以及裝具的相關(guān)業(yè)務(wù)等課程，讓我們更加認(rèn)識到做為一銷售人員掌握好知識是多么的重要，只有掌握了產(chǎn)品知識，才能更好的給客戶講解，讓客戶認(rèn)可我們，這就需要我不斷提升自我價值，嚴(yán)格要求自我，時刻提醒自己做好每一項銷售流程，做好客戶滿意，在以后的工作臺中，我會不斷努力，不斷學(xué)習(xí)，為做一名優(yōu)秀的銷售人員而努力，為做一名忠誠的xx四有人而奮斗，我相信在不久的將來，我會以優(yōu)秀的業(yè)績來回報公司，為公司的發(fā)展做出自己的貢獻(xiàn)

第四篇：健峰培訓(xùn)(生產(chǎn)過程控制)心得體會

健峰培訓(xùn)心得體會

生產(chǎn)過程控制實務(wù)班

一、 前言

非常感謝公司再次給予我的培訓(xùn)機會，2013.4.15-4.21學(xué)習(xí)品質(zhì)保證實務(wù)班，2014.4.24-4.30學(xué)習(xí)生產(chǎn)過程控制實務(wù)班。時隔一年，我又再次來到健峰學(xué)習(xí)先進(jìn)的管理知識。同比去年，我的角色變化了，從一個品質(zhì)管理者變成了生產(chǎn)管理者，不變的是今年的學(xué)習(xí)也是主要以品質(zhì)為中心。因為過程即為品質(zhì)，品質(zhì)并不僅僅代表的是產(chǎn)品的品質(zhì)，也代表了公司形象、服務(wù)水平、管理水平的品質(zhì)。

二、 親身感受

因為已經(jīng)有一次的培訓(xùn)經(jīng)驗，使得我再次來到健峰時，并不那么陌生，而是有一點舊地重游很自在的感覺。

到達(dá)校區(qū)后，按照流程單按部就班的進(jìn)行一系列的報道動作，分配宿舍、領(lǐng)校服、吃晚飯、晚宣導(dǎo)。這一切都將健峰的標(biāo)準(zhǔn)化體現(xiàn)的淋漓盡致。

寫到這里，肯定不能落下，健峰的朗朗入口的校歌、APC精神、提倡創(chuàng)造感恩環(huán)境、提倡健康生活公筷母匙活動等等。

當(dāng)然，院部的所有工作人員都很熱情，工作時富有激情，這是我兩顧健峰體會最深和最認(rèn)可的一點。

三、 學(xué)習(xí)內(nèi)容

（一） 異常分析思路

1. 解決問題的思路：

異常問題要抓真因，真因往往只有一個，

改善問題要抓要因，5M1E面面具到。

2. 異常問題分析的方法：

三現(xiàn)：第一時間到達(dá)現(xiàn)場，觀現(xiàn)物，掌握現(xiàn)狀。

KKD：憑借自己的經(jīng)驗和專業(yè)知識，大膽的做假設(shè)，小心的去求證。

3. 面對問題的心態(tài)：

當(dāng)問題攤在你面前時你唯一的想法就是：我能做什么？

4. 解決問題的方法：

現(xiàn)象+真相+原因+真因+對策（防呆法）

（二） 車間管理思路變化

1. 車間管理的六大任務(wù)：P生產(chǎn)力Q質(zhì)量 C成本 D交期 M士氣 S安全，會受

到5M1E的影響。

2. 注重多能工的培養(yǎng)：要求每一個員工具備3-5個崗位的操作能力。制作員工技

能矩陣表。

3. 了解員工應(yīng)從馬斯洛需求理論來分析了解員工的不同需求。

生理（物質(zhì)性）

安全（歸屬感、認(rèn)同感）

團(tuán)體的一員（社會需求、關(guān)系）

被尊重（肯定、榮譽感）

自我實現(xiàn)（升遷通道）

4. 管理員工注意：揚善于公庭 規(guī)過于私室。對員工的批評教育注意技巧：贊美+

批評+鼓勵。

5. 愛兵四大法則：員工不會錯，如果員工有錯，一定是我想（法）錯！如果不是

我想錯，也一定是因為我的錯，才會造成員工的錯，總之員工不會錯！

（三） 問題、異常、風(fēng)險的改善

1. 問題的改善：QC 7大手法、PDCA、QC Story、8D

QC 7大手法又稱新舊QC七大工具（手法），都是由日本總結(jié)出來的。日

本人在提出舊七種工具推行并獲得成功之后，1979年又提出新七種工具。

舊QC七大手法偏重于統(tǒng)計分析，針對問題發(fā)生后的改善，新QC七大手

法偏重于思考分析過程，主要是強調(diào)在問題發(fā)生前進(jìn)行預(yù)防。之所以稱之

為“七種工具”，是因為日本古代武士在出陣作戰(zhàn)時，經(jīng)常攜帶有七種武器，

所謂七種工具就是沿用了七種武器。

PDCA 即 PDCA循環(huán) 。PDCA循環(huán)又名戴明環(huán)，由美國質(zhì)量管理專家戴

明提出，它是全面質(zhì)量管理所應(yīng)遵循的科學(xué)程序，MBA、CEO必讀12篇

及EMBA等課程均對PDCA循環(huán)在企業(yè)管理各環(huán)節(jié)中的應(yīng)用有所介紹。

全面質(zhì)量管理活動的全部過程，就是質(zhì)量計劃的制訂和組織實現(xiàn)的過程，

這個過程就是按照PDCA循環(huán)，不停頓地運轉(zhuǎn)的。PDCA循環(huán)不僅在質(zhì)量

管理體系中運用，也適用于一切循序漸進(jìn)的管理工作。如何使管理工作能

夠不斷創(chuàng)新發(fā)展，最關(guān)鍵的是鋪好軌道，理順管理者與被管理者的思路，

管理的過程，重在輔導(dǎo)及反饋，以達(dá)到共識，共同進(jìn)步。

QC story的定義：QCC (Quality control circle)品管圈,小集團(tuán)活動系結(jié)合同

一職場,工作性質(zhì)相近的人員,自主地組成小集團(tuán)(Small group),以全員參與

的方式,持續(xù)地進(jìn)行自我啟發(fā),互相啟發(fā),并運用QC方式解決職場的改善及

管理的問題.此種透過QCC以QC方式解決職場上的問題以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)證

實問題解決的方法,稱為QC Story. QC原為Quality Control（品質(zhì)管制）的

縮寫品管之意，Story原意為履歷之意，組合在一起即稱為品管履歷.

在QCC現(xiàn)場改善活動初期，它是QCC問題解決匯總報告的程序，后來因

為其匯總報告流程的嚴(yán)謹(jǐn)性，許多人就漸漸地將QC Story當(dāng)成是問題解

決的順序和方法，在企業(yè)中嘗試推廣使用并取得了顯著的改善效果。

8D的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 個人人皆知解決問題的固定

步驟；也可以稱為TOPS（Team Oriented problem solving）即團(tuán)隊導(dǎo)向問

題解決方法。8D主要用于汽車及類似加工行業(yè)的問題解決方法。原始是

由Ford 公司，全球化品質(zhì)管制及改善的特殊必備方法，之后已成為

QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。8D又稱團(tuán)隊導(dǎo)向問題解決

方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一

種方法，亦適用于制程能力指數(shù)低於其應(yīng)有值時有關(guān)問題的解決，它提供

了一套符合邏輯的解決問題的方法，同時對於統(tǒng)計制程管制與實際的品質(zhì)

提升架起了一座橋梁。

2. 異常的改善：SPC管制圖

SPC管制圖是實施質(zhì)量管理作業(yè)時，最有效最快速的工具之一，它是美國

品管大師Walter A. Shewhart博士應(yīng)用統(tǒng)計數(shù)學(xué)理論于1920年所設(shè)計的

3. 風(fēng)險的改善：PFMEA（制程失效模式分析）

PFMEA是過程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects

Analysis)的英文簡稱，主要針對風(fēng)險的預(yù)防。PFMEA是公司研發(fā)、技術(shù)、

品質(zhì)、生產(chǎn)都要參與的，是一個跨部門的合作。

（四） PFMEA-識別關(guān)鍵因子

1. PFMEA定義：

過程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英

文簡稱，是由負(fù)責(zé)制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用

以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分

的考慮和論述。

2. 基本介紹

失效：在規(guī)定條件下（環(huán)境、操作、時間），不能完成既定功能或產(chǎn)品參

數(shù)值和不能維[2]持在規(guī)定的上下限之間，以及在工作范圍內(nèi)導(dǎo)致零組件的

破裂卡死等損壞現(xiàn)象。

嚴(yán)重度（S）：指一給定失效模式最嚴(yán)重的影響后果的級別，是單一的FMEA

范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。嚴(yán)重度數(shù)值的降低只有通過設(shè)計更改或重新設(shè)計

才能夠?qū)崿F(xiàn)。

頻度（O）：指某一特定的起因/機理發(fā)生的可能發(fā)生，描述出現(xiàn)的可能性

的級別數(shù)具有相對意義，但不是絕對的。

探測度（D）：指在零部件離開制造工序或裝配之前，利用第二種現(xiàn)行過程

控制方法找出失效起因/機理過程缺陷或后序發(fā)生的失效模式的可能性的

評價指標(biāo)；或者用第三種過程控制方法找出后序發(fā)生的失效模式的可能性

的評價指標(biāo)。

風(fēng)險優(yōu)先數(shù)（RPN）：指嚴(yán)重度數(shù)（S）和頻度數(shù)（O）及不易探測度數(shù)（D）

三項數(shù)字之乘積。

顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，

維修工序或政府法規(guī)。

3. 適用范圍

新件模具設(shè)計階段。

新件試模、試做階段。

新件進(jìn)入量產(chǎn)前階段。

新件客戶抱怨階段。

4. PFMEA 分析原理

PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下幾個關(guān)鍵步驟：

確定與工藝生產(chǎn)或產(chǎn)品制造過程相關(guān)的潛在失效模式與起因；

評價失效對產(chǎn)品質(zhì)量和顧客的潛在影響；

找出減少失效發(fā)生或失效條件的過程控制變量，并制定糾正和預(yù)防措施；

編制潛在失效模式分級表，確保嚴(yán)重的失效模式得到優(yōu)先控制；

跟蹤控制措施的實施情況，更新失效模式分級表。

（五） SPC概念

1. Statistical =統(tǒng)計，統(tǒng)計的意義用來了解狀態(tài)。

2. 統(tǒng)計學(xué)=在無法確定的情況下做決策的科學(xué)方法。

3. 統(tǒng)計學(xué)分2種：

敘述統(tǒng)計學(xué)（搜集、整理、陳述、解釋統(tǒng)計資料特性）

推論統(tǒng)計學(xué)（利用已知樣本，所搜集的資料，推論未知群體的特性）

4. SPC（Statistical Process Control）統(tǒng)計制程管制定義：借由數(shù)據(jù)分析，來了解

制程狀態(tài)，并做出調(diào)節(jié)和行動。

Statistical =統(tǒng)計（使用數(shù)據(jù)分析，借已了解狀態(tài)）

Process=制程（分析并研究過程）

Control =控制（做出調(diào)節(jié)和行動）

5. 數(shù)據(jù)類型

計數(shù)型（不可以用小數(shù)點來衡量）

計量型（可以用小數(shù)點來衡量）

（六） 車間管理任務(wù)Q、C、D、M、S

1. “Quality”提升品質(zhì)

按《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書》要求指導(dǎo)作業(yè)

進(jìn)行工序診斷，預(yù)防不良發(fā)生

盡可能改善工序布局，提高工序能力

將以往的經(jīng)驗、教訓(xùn)反饋到將來的新系統(tǒng)里

2. “Costing”降低成本

在標(biāo)準(zhǔn)工時內(nèi)完成生產(chǎn)數(shù)量

減少材料與設(shè)備在線庫存量

進(jìn)行經(jīng)濟工序分析，減少作業(yè)工時

杜絕濫用辦公經(jīng)費

杜絕各種白干瞎干蠻干行為

3. “Deadline”確保交期

編定《生產(chǎn)日程》，實行進(jìn)度管理

適當(dāng)調(diào)節(jié)工序，平衡工時

確保材料準(zhǔn)時到位

4. “Morale”提高士氣

制定獎懲鮮明的制度，鼓勵合理建議

以身作則，率先試范，發(fā)揮領(lǐng)導(dǎo)效應(yīng)

關(guān)心部屬身心健康，維系良好人際關(guān)系

鼓勵部屬相互學(xué)習(xí)，適時獎勵

5. “Safety”確保人身安全

強調(diào)安全守則，必要時強制執(zhí)行

必要時請專家會診，提出改善方案

定期檢查各種安全防護(hù)措施是否失效

發(fā)生事故時第一時間組織拯救，并報告上級

照明、溫濕、噪音、氣味符合要求

（七） 如何制作生產(chǎn)管理看板

1. 組織架構(gòu)圖（展示車間管理架構(gòu)、要求有圖片和聯(lián)系方式）

2. 生產(chǎn)日報表（月計劃-周計劃-日計劃）

3. 質(zhì)量報表（合格率、不良項目、不良率、管制圖）

4. 考勤表（員工出勤情況）

5. 通知欄（公告、通知、宣導(dǎo)）

6. 培訓(xùn)計劃表（員工技能矩陣一覽表、培訓(xùn)計劃表）

7. 5S欄（5S評比、5S改善案例）

8. 安全管理（車間安全教材、安全事故范例、安全培訓(xùn)、安全口號）

9. 學(xué)習(xí)園地（小貼士、技巧宣導(dǎo)、車間規(guī)章制度）

10. 員工園地（優(yōu)秀員工、明星員工、壽星等展示員工渠道）

（八） 5S的真正意義

1. 5S的考量依據(jù)：

質(zhì)量

安全

效率

2. 5S的應(yīng)用：

應(yīng)用于制造業(yè)、服務(wù)業(yè)等改善現(xiàn)場環(huán)境的質(zhì)量和員工的思維方法，使企業(yè)能有

效地邁向全面質(zhì)量管理，主要是針對制造業(yè)在生產(chǎn)現(xiàn)場，對材料、設(shè)備、人 員

等生產(chǎn)要素開展相應(yīng)活動。

3. 5S的效益

5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、

創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用，是日本產(chǎn)品

品質(zhì)得以迅猛提高行銷全球的成功之處。

4. 5S的延伸

根據(jù)企業(yè)進(jìn)一步發(fā)展的需要，有的企業(yè)在5S的基礎(chǔ)上增加了安全（Safety），

形成了“6S”；有的企業(yè)再增加節(jié)約（Save），形成了“7S”；還有的企業(yè)加上了

習(xí)慣化（しゅうかんか，拉丁發(fā)音為 Shiukanka）、服務(wù)（Service）和堅持（し

つこく，拉丁發(fā)音為 shitukoku），形成了“10S”；有的企業(yè)甚至推行“12S”，但

是萬變不離其宗，都是從“5S”里衍生出來的。

（九） KPI的制定

1. KPI制定要合理，目標(biāo)必然是可達(dá)成。

目標(biāo)值過高將導(dǎo)致因無法達(dá)成而打擊士氣。

目標(biāo)值過低也失去挑戰(zhàn)的意義。

目標(biāo)值必須大于基準(zhǔn)值。目標(biāo)值的設(shè)定：基準(zhǔn)值（實力）+勉強。勉強=發(fā)揮

人的機制潛能而能達(dá)成的。

目標(biāo)值的設(shè)定旨在設(shè)定自我挑戰(zhàn)的目標(biāo)，迫使自己走進(jìn)良性成長路線。

2. KPI的決定定義或計算公式

各項指標(biāo)項目必須定義數(shù)據(jù)的取得來源及取得何種數(shù)據(jù)。

數(shù)據(jù)應(yīng)是容易取得的，切該項數(shù)據(jù)應(yīng)具備客觀性。

數(shù)據(jù)旨在收集實際作業(yè)的結(jié)果，作為資料分析的基礎(chǔ)。

每次的計算方式必須一致，才能客觀進(jìn)行比較，深入掌握實際的執(zhí)行績效。

（十） 生產(chǎn)過程優(yōu)化

1. ECRS 分析法

E 取消（Eliminate）：“作業(yè)要素能完成什么，完成的有否價值？是否必要動作

或作業(yè)？為什么要完成它？”，“該作業(yè)取消對其它作業(yè)或動作有否影響”。

C合并（Eliminate）：“作業(yè)要素能完成什么，完成的有否價值？是否必要動作

或作業(yè)？為什么要完成它？”，“該作業(yè)取消對其它作業(yè)或動作有否影響”。

R重排（Eliminate）：“作業(yè)要素能完成什么，完成的有否價值？是否必要動作

或作業(yè)？為什么要完成它？”，“該作業(yè)取消對其它作業(yè)或動作有否影響”

S簡化（Simplify）：指工作內(nèi)容和步驟的簡化，亦指動作的簡化，能量的節(jié)省。 在進(jìn)行5W1H分析的基礎(chǔ)上，可以尋找工序流程的改善方向，構(gòu)思新的工作方法，以取代現(xiàn)行的工作方法。運用ECRS四原則，即取消、合并、重組和簡化的原則，可以幫助人們找到更好的效能和更佳的工序方法。

四、學(xué)習(xí)感悟

在健峰學(xué)習(xí)期間，時常會有一種醍醐灌頂?shù)母杏X，有些想法和理念都是我從未接觸和設(shè)想到的。通過此次的學(xué)習(xí)，讓我對生產(chǎn)管理有了一個新的認(rèn)知。

我學(xué)習(xí)到了，要將自己的工作按照2/8法則分割，從以前的20%在改善問題，80%在處理異常轉(zhuǎn)換成20%處理異常，80%改善問題，把管理做到預(yù)防為主。

也清楚的認(rèn)識到了人、機、料、法、環(huán)、測量（5M1E）的管控要點和方法。

健峰培訓(xùn)歸來使我明白，人要抱著半杯心態(tài)，裝著半杯的問題和疑惑去，帶一滿杯的答案和知識回來。在今后的工作中我將利用我所學(xué)習(xí)到的，學(xué)以致用，改善我的管理方式，提升工作水平，培訓(xùn)下屬員工，讓自己和整個車間共同提升。我將盡我所能為公司發(fā)展獻(xiàn)力，同時希望成為公司的光輝發(fā)展史上璀璨星河中的一顆。

Luna

2014年5月7日

第五篇：培訓(xùn)學(xué)習(xí)心得體會

20xx年的7月，我告別了相伴十六年的校園生活。在過去的十六年里，學(xué)校就是另一個家――我的生活與之緊緊相連，我的未來與之息息相關(guān)。而在我接到入職培訓(xùn)通知的那一剎，我知道，我踏上了人生的新旅程。身邊朋友的鼓勵和支持，讓我感動和憧憬；入職培訓(xùn)的過程，讓我感到溫暖和期待。

加入中冶建工集團(tuán)，經(jīng)過為期三天的培訓(xùn)，若用一個詞語來濃縮我對之所有的情感，那便是――歸屬感。企業(yè)的文化、家的感覺和我加入這個優(yōu)秀集體的自豪感，讓我深深感到――我，是屬于中冶建工的。

文化的認(rèn)同，使人與人更加團(tuán)結(jié)，使每個人更具責(zé)任感?！靶∑髽I(yè)做事，中企業(yè)做人，大企業(yè)做文化”――培訓(xùn)的第一節(jié)課，便是姚董事長親臨講授中冶建工集團(tuán)的企業(yè)文化與精神?！罢\實守信、追求不息”是中冶建工企業(yè)文化的核心。企業(yè)，用誠實守信來對待每一個用戶和每一項工程，來贏得社會的廣泛認(rèn)同和信任；員工，用誠實守信來對待每一個人每一項工作，來贏得生活中和行業(yè)中的信賴、人格魅力?！白非蟛幌ⅰ保怯啦凰尚傅姆e極態(tài)度；“追求不息”，是盡善盡美的精神支柱；“追求不息”，是不斷創(chuàng)造新紀(jì)錄的源源動力?！罢\實守信、追求不息”，于企業(yè)于我個人都有著積極的意義。有了共同的追求，就有了共同發(fā)展的動力，它將中冶建工與我凝聚在了一起。而這種精神的歸屬感之于我們這樣的畢業(yè)生，就如燈塔之于滿載燃料剛剛起航的輪船，給滿懷激情的我們以方向與溫暖。

脫離了歸屬了四年的大學(xué)，伴隨著忐忑，我來到企業(yè)。培訓(xùn)課上，領(lǐng)導(dǎo)親切的話語、懇切的建議和拉家常似的企業(yè)介紹，消除了我的不安。其中油然而生的歸屬感，是與學(xué)校完全不同的。它有著比學(xué)校更多更系統(tǒng)的組織――人力資源處、群工會、黨組織等等,對每一位成員進(jìn)行管理，提供方便和支持。它們組織協(xié)調(diào)公司與員工的利益不騙不頗，組織豐富的活動提供各種舞臺。在學(xué)校眼中，我們始終是孩子，而如今即將入職，我們被看做是一個個獨立成熟的社會人――這是對我們成長的肯定，標(biāo)志著我們的成熟。它更像家――真誠欣喜地歡迎每個新成員的到來，并給予事業(yè)、生活和學(xué)習(xí)的各方面關(guān)懷、支持和機會，這個家需要每個成員的協(xié)作建設(shè)。領(lǐng)導(dǎo)與下屬，只是分工不同，他們都是為了共同的目標(biāo)，即：發(fā)展公司，從而發(fā)展自己。我，成為了這個“家”的一員，感到溫馨和期待。

自豪感，讓我的歸屬感更加強烈。中冶建工的前身是十八冶，它曾經(jīng)無與倫比地輝煌過，也昏暗陰霾地低迷過。我的外公，曾經(jīng)是十八冶的干部，我的兩個舅舅也一直在十八冶工作，他們可謂見證了十八冶的輝煌、低落、奇跡。小時候，我看到大人們說起十八冶，總是一臉自豪，那時我知道，十八冶有著首屈一指的地位，是人才輩出的地方。再后來，我聽到大人們提起十八冶，總是伴隨著嘆息聲，堅持不下去的人們紛紛離它而去。不知為何，還未走向社會的我，也感到陣陣失落與惋惜，可依然等待著什么。終于，十八冶再次崛起，又一步步攀登新的高峰――奇跡般的，如沉睡的巨人再次蘇醒！從年產(chǎn)值不到三億、虧欠員工工資千萬到年產(chǎn)值過百億、每年納入新人三五百，這一逆轉(zhuǎn)僅僅就在四年間，怎不讓人驚嘆，怎不讓我感到驕傲和自豪！

十八冶，曾陪伴我成長。二十年后，我幸運地能夠陪伴中冶建工的再度輝煌。我是屬于中冶的，中冶也成為了我生活的一部分。我，熱愛我的崗位?！氨M善盡美”，將會是我一直不變的追求。

第六篇：企業(yè)培訓(xùn)心得體會

__月____日到__月____日，我參加了____精益生產(chǎn)大師____先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：

一、對七大浪費的再認(rèn)識

在未聽課前，我已知道七大浪費是：

1、制造過多/過早的浪費。

2、等待的浪費。

3、搬運的浪費。

4、庫存的浪費。

5、制造不良品的浪費。

6、多余加工作業(yè)的浪費。

7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。

(1)制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對____公司造成過沉重的打擊。在____年到____年之間，____公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，____公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2)等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

(3)搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運。

(4)庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

(5)制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。

(6)多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

(7)多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。

二、對精益生產(chǎn)的理解

精益生產(chǎn)是由日本____公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費方法的認(rèn)識

對如何消除浪費，____公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。____公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，____公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，____公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。____公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。

四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。

五、對分公司的一點建議

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。____公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。